Endüstriyel SLS eklemeli imalat, yakıt deposu sistemi prototiplerinin daha hızlı, daha düşük maliyetli geliştirilmesini ve fonksiyonel test edilmesini sağlar.
Otomotiv yakıt sistemi geliştirme sürecinde, prototip üretimi geleneksel olarak pahalı kalıplama ekipmanları ve uzun üretim süreleri nedeniyle kısıtlanmıştır. Yakıt deposu gövdeleri, iç bölmeler ve diğer bileşenler genellikle hızlı kalıplama veya CNC işleme ile vakum şekillendirme yoluyla üretilir; bu da tasarım yinelemelerini hem maliyetli hem de zaman alıcı hale getirir.
Endüstriyel SLS (Seçici Lazer Sinterleme) 3D baskı, alternatif bir yaklaşım sunmaktadır. Kalıplama ihtiyacını ortadan kaldırarak ve işlevsel polimer parçaları doğrudan CAD verilerinden üreterek, üreticiler prototip doğrulama sürecini önemli ölçüde hızlandırabilir ve geliştirme maliyetlerini azaltabilirler.
Takım Tezgahlarının ve CNC İşleme Yöntemlerinin SLS Üretimiyle Değiştirilmesi
Geleneksel yakıt deposu prototip üretiminde genellikle özel kalıplama ekipmanlarına ihtiyaç duyulur. Deponun boyutuna bağlı olarak, hızlı vakumlu şekillendirme kalıbının maliyeti yaklaşık 5,500-7,000 ABD doları arasında değişir ve üretim süresi yaklaşık 12-14 gün sürer. Yakıt deposunun iç bölmeleri genellikle polietilenden CNC tezgahlarında işlenir, parça başına maliyeti yaklaşık 400-800 ABD dolarıdır ve üretimi dört ila yedi gün sürer.
Ürün geliştirme sürecinde sıklıkla olduğu gibi tasarımlar değiştiğinde, kalıp veya işleme süreci genellikle tekrarlanmak zorunda kalır; bu da hem maliyeti hem de proje sürelerini uzatır.
Geliştirme verimliliğini artırmak için, otomotiv yakıt sistemi tedarikçisi YAPP Otomotiv Sistemleri TPM3D'nin endüstriyel SLS çözümünü benimseyerek, aşağıdaki unsurları bir araya getirdi: P360 SLS 3D yazıcı ile PPS360 Toz İşleme İstasyonuŞirket kullanır Precimid1176Pro GF30 BLKCam elyaf takviyeli PA12 malzemesi kullanılarak, prototip yakıt deposu bölmeleri doğrudan dijital tasarımlardan üretilebiliyor.
Dış kaynaklı işleme yönteminden şirket içi SLS üretimine geçiş, geliştirme döngüsünü önemli ölçüde kısalttı. Prototip bölmeler artık yaklaşık beş gün yerine tek bir günde üretilebiliyor ve bu da teslim süresini yaklaşık %80 oranında azaltıyor.
Üretim maliyetleri de önemli ölçüde azaldı. Bir prototip bölme levhasının üretim maliyeti düşürüldü. yaklaşık 625 USD için yaklaşık 85 USD—bir azalma 87%.
Kumlama işleminden sonra, basılan parçalar montaj ve fonksiyonel değerlendirme için yeterli boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi sağlar. Mühendisler CAD modellerini değiştirebilir, güncellenmiş parçaları basabilir ve doğrulamayı ertesi gün tamamlayabilir; bu da tasarım yinelemelerini çok daha hızlı hale getirir.
Yakıt Tankı Gövde Prototipleri için Büyük Boyutlu SLS Sistemleri
TPM3D'nin geniş formatlı çift lazerli SLS sistemleri, tek tek bileşenlerin ötesinde, aşağıdakiler de dahil olmak üzere: P550DL hem de S600DL—Büyük yakıt deposu gövdesi prototiplerinin tek parça halinde üretilmesini mümkün kılmak.
Geleneksel vakum şekillendirme süreçleriyle karşılaştırıldığında, komple bir yakıt deposu prototipinin üretim maliyetleri azaltılabilir. yaklaşık 7,000 USD için yaklaşık 1,250 USDBu da yaklaşık olarak maliyet düşüşünü temsil etmektedir. 82%.
Ayrıca, teslimat süreleri yaklaşık 12 günden sadece iki güne indirilebilir ve bu da teslimat süresini yaklaşık %83 oranında azaltır.
TPM3D ayrıca gelecekte daha büyük otomotiv uygulamalarını desteklemek üzere tasarlanmış metre ölçekli SLS sistemleri de geliştiriyor.
Görsel Prototip Ötesinde Fonksiyonel Testler
Sadece tasarım incelemeleri için üretilen görünüm modellerinin aksine, SLS tarafından üretilen yakıt deposu bileşenleri, ürün geliştirme sırasında fonksiyonel testler için de kullanılabilir.
Tipik doğrulama uygulamaları şunlardır:
- Altı eksenli titreşim simülasyonu: Precimid1176Pro GF30 BLK'nin mekanik dayanıklılığı ve izotropik özellikleri, tek parça halinde basılan yakıt deposu prototiplerinin titreşim ve yük simülasyon testlerinden geçmesine olanak tanır. Test sırasında gerilim ve gerinim verilerini toplamak için entegre sensörler de eklenebilir.
- Sızdırmazlık ve sıcaklık değerlendirmesi: Son işlem ve sızdırmazlık uygulamalarından sonra, baskılı yakıt depoları hava geçirmezlik, su geçirmezlik ve termal performans açısından değerlendirilebilir.
- Akustik test: Baskılı yakıt deposu bölmeleri, gürültü azaltma tasarımlarının hızlı bir şekilde değerlendirilmesini destekleyerek mühendislerin geliştirme maliyetlerini en aza indirirken birden fazla tasarım yinelemesini karşılaştırmasına olanak tanır.
Bu yetenekler, SLS'nin rolünü görsel prototiplemenin ötesine taşıyarak, mühendislik ekiplerinin ürün performansını geliştirme sürecinin daha erken aşamalarında doğrulamasına ve uygun durumlarda düşük hacimli fonksiyonel üretime destek vermesine olanak tanır.
Otomotiv Yakıt Sistemleri için Dijital Gelişimi Hızlandırmak
Otomotiv üreticileri geliştirme döngülerini kısaltmaya devam ettikçe, eklemeli imalat, prototip üretimi ve mühendislik doğrulaması için giderek daha pratik bir araç haline geliyor.
TPM3D'nin çözümü, endüstriyel SLS donanımını mühendislik sınıfı polimer malzemelerle birleştirerek, otomotiv geliştiricilerinin özel aletlere olan bağımlılığını azaltmalarını, tasarım yinelemelerini hızlandırmalarını ve prototip üretim maliyetlerini düşürmelerini sağlıyor.
Yakıt deposu sistemleri gibi, genellikle birden fazla doğrulama turunun gerekli olduğu uygulamalar için SLS 3D baskı, testler için gereken işlevsel performansı korurken daha hızlı mühendislik kararlarını destekleyen esnek bir üretim iş akışı sağlar.
Daha fazla oku:
- SLS 3D Baskı ile Hızlı Prototipleme — Kapsamlı Kılavuz
- Prototipten Üretime: Elektrikli Araçlar İçin SLS 3D Baskılı Araba Parçalarının 3 Kullanımı
- Plastik Toz Yataklı Füzyon Lazer 3D Yazıcılar—Teknoloji, Malzemeler ve Makine Seçimi
- SLS 3D Baskı Malzemelerine Dair Kapsamlı Kılavuz (PA12, PA11, CF, GF, PEEK ve Daha Fazlası)
- TPM3D SLS Naylon 12 Malzemesinde UL94 5VA Alev Geciktiricilik Elde Edildi
