Motorsporlarında emme manifoldu tasarımı ve üretimi yeni bir döneme giriyor; her gram ağırlık ve her milisaniyelik hava akışı tepkisi pist performansını etkileyebiliyor. Yarış takımları ve performans ayarlayıcıları için hafif, yüksek verimli bileşenler artık isteğe bağlı değil, olmazsa olmaz.
Tayvan merkezli DTM YARIŞ SPORU (DTMRS)Yüksek performanslı yarış modifikasyon çözümleri konusunda uzmanlaşmış bir şirket olan , motor sporları bileşenlerinin geliştirilmesi ve üretiminde dönüşüm yaratmak için seçici lazer sinterleme (SLS) eklemeli imalat yöntemini kullanıyor. Bu amaçla, TPM3DÖnde gelen SLS 3D baskı teknolojisi sağlayıcısı DTMRS, gelişmiş yarış emme sistemleri ve motor bileşenleri için endüstriyel SLS üretimini iş akışına entegre etti.
Döküm ve CNC İşlemeden Tamamen Dijital Üretime
Geleneksel emme manifoldları genellikle alüminyum döküm ve ardından CNC işleme yöntemiyle üretilir. Bu süreç, kalıp üretimi, döküm, kaynak ve çok sayıda işleme operasyonu gerektirdiğinden, üretim zaman alıcıdır ve büzülme boşlukları veya boyutsal hatalar gibi kusurlara karşı hassastır.
Kullanma TPM3D P360 SLS 3D Yazıcı ile birlikte TPM3D PPS360 Toz İşleme SistemiDTMRS artık emme manifoldlarını ve emme plenumlarını doğrudan yazdırabiliyor. Precimid1176Pro GF30 BLKYüksek performanslı endüstriyel uygulamalar için tasarlanmış, cam elyaf takviyeli naylon bir malzeme.
Alet veya çok aşamalı üretim süreçlerine gerek kalmadan, bileşenler CAD tasarımından bitmiş parçaya geçebilir. 48 saat gibi kısa bir süredeKum püskürtme ve yüzey düzeltme gibi basit son işlemlerden sonra, baskı ile üretilen parçalar ±0.2 mm'lik montaj toleranslarına ulaşarak yarış uygulamalarının katı uyum gereksinimlerini karşılar.
Daha Hızlı Üretim Döngüleri ve Daha Düşük Üretim Maliyetleri
Az sayıda üretilen ve yüksek düzeyde özelleştirilmiş yarış uygulamaları için geleneksel üretim yöntemleri genellikle maliyet verimliliği konusunda zorluk yaşar. Sadece emme manifoldu dökümü için gerekli kalıp maliyeti bile on binlerce dolara ulaşabilirken, yoğun işçilik gerektiren son işlem ve denetim süreçleri üretim maliyetlerini daha da artırır.
SLS 3D baskı, kalıplara olan ihtiyacı tamamen ortadan kaldırır. Malzeme kullanım oranı %90'ı aşar ve kullanılmayan toz geri dönüştürülerek gelecekteki üretimde yeniden kullanılabilir. DTMRS'ye göre, komple bir emme manifoldu düzeneğinin geliştirme döngüsü, geleneksel üretim yöntemlerine kıyasla %80'den fazla azaltılmıştır.
Aynı derecede önemli olan bir diğer nokta ise, tamamen dijital üretim iş akışının son derece tutarlı parça kalitesi sağlamasıdır. Gözeneklilik ve hava boşlukları gibi rastgele döküm kusurları ortadan kaldırılır, bu da DTMRS'nin müşteriler için yeni tasarımları hızla geliştirirken %100'e yakın üretim verimliliğine ulaşmasını sağlar.
Hafif Performans: Sadece 1.9 kg Ağırlığında Bir V8 Emme Manifoldu
Ağırlık azaltma, motor sporları mühendisliğinde en önemli faktörlerden biri olmaya devam ediyor ve güç-ağırlık oranı, yol tutuşu ve araç dengesini doğrudan etkiliyor.
DTMRS, cam elyaf takviyeli naylondan üretilen entegre SLS baskılı emme plenumları ve manifoldları kullanarak, yapısal performansı korurken bileşen ağırlığını önemli ölçüde azalttı.
TPM3D'nin SLS çözümüyle üretilen bir V8 emme manifoldu yalnızca 1.9 kg ağırlığındadır ve yaklaşık 13 saatlik baskı süresi gerektirir. Başka bir emme manifoldu parçası ise 2.5 kg ağırlığındadır ve üretim süresi yaklaşık 10 saattir. Geleneksel metal alternatiflerle karşılaştırıldığında, SLS ile basılan parçalar ağırlığı %40'tan fazla azaltır.
Hafifletmenin ötesinde, SLS teknolojisi, döküm yoluyla elde edilmesi zor veya imkansız olan karmaşık iç hava akışı kanalları, ince duvar geometrileri ve entegre yapısal özellikler sağlar. Bu optimize edilmiş hava akışı yolları, emme verimliliğini ve motor tepkisini iyileştirmeye yardımcı olur.
Üretim Kısıtlamaları Olmayan Karmaşık Geometriler
Geleneksel üretim yöntemleri, mühendislerin kavisli iç kanallar, değişken kesitli raylar veya entegre takviye yapıları tasarlarken sıklıkla kısıtlanmalarına neden olur. SLS eklemeli üretim, bu kısıtlamaların çoğunu ortadan kaldırır.
P360 sisteminin geniş baskı hacmi (360 × 360 × 600 mm) sayesinde DTMRS, flanşları, sensör montaj yapılarını ve diğer fonksiyonel detayları doğrudan tasarıma entegre eden tek parça emme tertibatları basabilir. Bu, kaynak, sızdırmazlık ve ikincil montaj işlemlerine olan ihtiyacı azaltır.
Son işlemden sonra, hava akışı kanallarının iç yüzey pürüzlülüğü önemli ölçüde azaltılarak hava akışı direnci en aza indirilir ve motor performansının iyileştirilmesi desteklenir.
TPM3D P360 + PPS360: Dijital Motor Sporları Üretimi için Bir SLS Çözümü
Motor sporları imalatı hız, tekrarlanabilirlik ve üretim esnekliği gerektirir. TPM3D'nin entegre SLS iş akışı, kompakt ve yüksek verimli bir üretim sistemi oluşturmak için P360 endüstriyel yazıcıyı PPS360 toz işleme iş istasyonuyla birleştirir.
CE sertifikalı olan P360, sürekli üretim operasyonu için entegre bir nitrojen jeneratörü ve aktif soğutma teknolojisine sahiptir. PPS360 iş istasyonu, patlamaya karşı güvenlik standartlarını tüm süreç boyunca koruyarak otomatik toz geri kazanımı, eleme, karıştırma ve besleme işlemlerini destekler.
DTMRS için bu çözüm, geleneksel üretimden esnek dijital üretime geçişi mümkün kılıyor ve hızlı prototiplemeden düşük hacimli son kullanım yarış parçalarına kadar her şeyi destekliyor.
SLS 3D Baskı, Motor Sporları Parçalarının Geleceğini Yeniden Şekillendiriyor
Arasındaki işbirliği TPM3D hem de DTM YARIŞ SPORU Bu, endüstriyel SLS 3D baskının yarış ekipmanı üretiminin geleceğini nasıl değiştirdiğini göstermektedir.
Takım, ağırlık, maliyet ve üretim süreleriyle ilgili sınırlamalar ortadan kalkmaya devam ettikçe, mühendisler performans odaklı tasarımları optimize etmek için daha fazla özgürlük kazanıyor. Emme manifoldlarından geleceğin güç aktarma organlarına kadar, eklemeli üretim, motor sporları mühendisliğinde mümkün olanı hızla genişletiyor.
