Elektrifikasyon ve otomasyon benzeri görülmemiş bir hızla gelişiyor. En yaygın kullanılan koruyucu cihazlar arasında, güvenilir aşırı yük ve kısa devre korumalarıyla bilinen kalıplanmış muhafazalı devre kesiciler (MCCB'ler) yer alıyor. MCCB'ler kompakt, yapısal olarak karmaşık ve endüstri genelinde vazgeçilmez olduğundan, prototipleme ve test süreçleri ürün geliştirme için kritik öneme sahip.
Geleneksel olarak, cihaz üreticileri doğrulama amaçlı prototipler üretmek için silikon kaplama işlemlerine veya CNC işleme yöntemlerine güvenirdi. Ancak bu yöntemler uzun işlem döngüleri ve yüksek maliyetlerle birlikte geliyordu. Yılda onlarca hatta yüzlerce yeni ürün üreten şirketler için bu yaklaşım önemli bir darboğaz haline geldi.
Akıllı enerji çözümlerinde lider olan TPM3D'nin dünyaca ünlü bir müşterisi tam da bu zorlukla karşı karşıyaydı.
Müşteri profili
Müşteri, yıllık cirosu 80 milyar RMB'yi aşan ve 140'tan fazla ülke ve bölgede faaliyet gösteren küresel bir akıllı enerji çözümü sağlayıcısıdır. Portföyünde güç dağıtımı, terminal cihazları, motor kontrol ve koruma cihazları ve endüstriyel otomasyon sistemleri yer almaktadır.
Şirket, inovasyonu hızlandırmak için şunları benimsedi: TPM3D P360 lazer sinterleme sistemi ile birleştirildi Parça ve Toz İşleme İstasyonu (PPS) Düşük voltajlı elektrikli ev aletlerinin Ar-Ge ve deneme üretimi için.
SLS 3D Baskı ile Ürün Geliştirme
Şirket, 1000'den fazla ürün geliştiriyor ve üretiyor Yılda 10,000 yeni elektrik ürünühızlı prototipleme ve sık doğrulama gerektiren bir süreçtir. TPM3D'ler ile P360 sistemi, artık MCCB kasaları ve diğer yapısal bileşenler gibi fonksiyonel prototipleri doğrudan seçici lazer sinterleme (SLS) ile üretiyorlar.
Baskıdan sonra her numune montaj doğrulamasından ve aşağıdakiler de dahil olmak üzere bir dizi işlevsel testten geçer:
-
Güç testi
-
Uzun gecikme testi
-
İzolasyon testi
Montaj doğrulaması için doğruluk gereksinimi şu kadar sıkıdır: ± 0.2 mmve SLS parçaları bu ölçütü sürekli karşılamaktadır.
Malzemeler için müşteri şunları kullanır: Precimid1172Pro GF30 — TPM3D tarafından geliştirilen %30 cam boncuk takviyeli naylon 12. Mükemmel mukavemet, darbe direnci ve yalıtım özellikleri sağlar. Test sonuçları şunları doğrulamıştır:
-
Termal deformasyon sıcaklığı: 184.4℃'ye kadar
-
Baskılı MCCB kasaları, termostatta 80℃'ye 4 saat boyunca deformasyona uğramadan dayanabilir ve uzun gecikmeli test gereksinimlerini tam olarak karşılar.
Uygulamada, SLS ile üretilen MCCB kasaları enjeksiyon kalıplamayla üretilen parçalarla aynı performansı göstererek, hem prototipleme hem de fonksiyonel testler için uygunluğunu doğrulamaktadır.
Çevre Dostu Üretim
Müşteri, P360 sisteminin yanı sıra TPM3D'yi de uyguladı Parça ve Toz İşleme İstasyonu (PPS)2018 yılında Asya'da türünün ilk örneği olarak piyasaya sürülen PPS şunları entegre ediyor:
-
Parça temizliği
-
Toz geri dönüşümü ve karıştırma
-
Toz besleme ve toplama
Bu otomasyon, zaman alıcı, güvenli olmayan ve toz kirliliğine yol açan birçok manuel işlemi ortadan kaldırır. PPS ayrıca Ulusal Toz Patlamaya Dayanıklı Bölge 22 standartları kapsamında sertifikalandırılmış olup, hem güvenliği hem de çevre korumasını garanti eden uluslararası CE sertifikasına sahiptir.
Sonuç, operatör güvenliğini önemli ölçüde artıran temiz, düzenli ve verimli bir atölye ortamıdır.
Maliyet Azaltma ve Verimlilik Arttırma
SLS 3D baskıya geçişin çarpıcı bir etkisi oldu:
-
SLS'den önce:
-
CNC veya dışarıdan silikon kaplama ile prototipleme 5-6 gün sürüyor.
-
Her bir MCCB kutusunun maliyeti yaklaşık 4,000 RMB/settir.
-
-
TPM3D P360 ile:
-
Parçalar sadece 48 saat içinde teste hazır hale geliyor; bu da %60'ın üzerinde zaman tasarrufu anlamına geliyor.
-
Maliyet 700 RMB/setin altına düşürüldü - %80'den fazla indirim.
-
Müşteriler artık ortalama olarak haftada 2-3 tam oda baskısı elde ediyor ve bu da yıllık yaklaşık 700,000 RMB tutarında önemli tasarruf sağlıyor ve aynı zamanda Ar-Ge verimini artırıyor.
Müşteri Görüşleri
“TPM3D'nin P360 sistemi kullanışlı ve hızlıdır; PPS, parça ve tozlarda yüksek işleme verimliliği sağlarken manuel müdahaleyi azaltır. Çözüm, zamandan ve maliyetten tasarruf sağlar ve ortamın düzenli ve güvenli olmasını sağlar.”
Sonuç
TPM3D'yi benimseyerek P360 lazer sinterleme sistemi ve PPSBu küresel enerji lideri, düşük voltajlı elektrikli ev aletleri için Ar-Ge sürecini dönüştürdü. Entegre çözüm, ürün geliştirmeyi hızlandırıp maliyetleri düşürmenin yanı sıra, daha temiz, daha güvenli ve daha sürdürülebilir bir üretim ortamı da sağladı.
Hızın, hassasiyetin ve güvenliğin en önemli olduğu bir sektörde SLS 3D baskının oyunun kurallarını değiştirdiği kanıtlanıyor.
