TPM3D นำเสนอความเรียบง่ายและประสิทธิภาพให้กับอุตสาหกรรมหลักๆ ผ่านการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS

การพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS กำลังได้รับความนิยมเพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ และเมื่อพูดถึงโซลูชันบางอย่าง ประโยชน์ก็ยิ่งชัดเจนมากขึ้น ตัวอย่างเช่น บริษัทผู้ผลิตเครื่องพิมพ์ 3 มิติ SLS จากประเทศจีนอย่าง TPM3D ได้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่าเครื่องจักรของพวกเขาสามารถช่วยลดความซับซ้อนในการผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพได้อย่างไร ส่งผลให้ด้วยกระบวนการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (Additive Manufacturing หรือ AM) นี้ ทำให้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่เหมาะสมที่สุดได้อย่างรวดเร็วสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ

TPM3D ได้สร้างชื่อเสียงที่มั่นคงในประเทศบ้านเกิด โดยเครื่องพิมพ์ของบริษัทถูกนำไปใช้ในหลากหลายภาคส่วน ปัจจุบันบริษัทได้ขยายธุรกิจไปทั่วโลก และได้รับการยอมรับในด้านความสามารถในการผลิตแบบ Additive Manufacturing ขนาดใหญ่ และวัสดุหลากหลายประเภทที่เข้ากันได้กับการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS เช่น PA, TPU และ PEKK ที่สำคัญ TPM3D ได้สร้างจุดเด่นให้กับตัวเองด้วยระบบ SLS อุตสาหกรรมแบบเลเซอร์คู่ขนาดใหญ่

เครื่องพิมพ์รุ่นเรือธงของบริษัท คือ S600DL มีปริมาตรการพิมพ์ที่น่าประทับใจถึง 600×600×800 มม. ซึ่งใหญ่ที่สุดในตลาด เนื่องจากเครื่องพิมพ์ 3 มิติ SLS ส่วนใหญ่มีปริมาตรการพิมพ์ขนาดเล็กกว่า รุ่นนี้ไม่เพียงแต่แสดงให้เห็นถึงความมุ่งมั่นของบริษัทในการปรับปรุงกระบวนการผลิตด้วยการพิมพ์ 3 มิติ SLS เท่านั้น แต่ยังแสดงให้เห็นถึงความเชี่ยวชาญในภาคส่วนต่างๆ เช่น การแพทย์และยานยนต์อีกด้วย

TPM3D กำลังสร้างความเปลี่ยนแปลงในอุตสาหกรรมยานยนต์

เริ่มกันที่อุตสาหกรรมยานยนต์ก่อน ซึ่ง TPM3D ได้ให้บริการลูกค้าหลากหลายรายในทวีปต่างๆ ตัวอย่างเช่น โครงการรถตำรวจขนาดเล็กขับเคลื่อนอัตโนมัติ และการพัฒนาเครื่องมือและอุปกรณ์จับยึดสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์

รถตำรวจจากดูไบเป็นกรณีที่น่าสนใจเป็นพิเศษ ในกรณีนี้ได้ใช้โซลูชัน TPM3D S600DL ร่วมกับวัสดุ PA12 ที่เสริมด้วยใยแก้วในการผลิตชิ้นส่วนตัวถัง โครงสร้าง และอื่นๆ และอีกครั้งที่ได้เห็นคุณค่าของโซลูชันการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS ของบริษัทอย่างชัดเจน ในฐานะที่เป็นวิธีการทำให้การผลิตมีประสิทธิภาพและง่ายขึ้นมาก ในวิธีการแบบดั้งเดิม จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ต่างๆ มากมาย รวมถึงเครื่องตัด จากนั้นก็ต้องมีการเชื่อม ซึ่งแน่นอนว่าส่งผลให้ระยะเวลารอคอยชิ้นส่วนนาน และตัวรถเองก็มีน้ำหนักมาก โดยเฉพาะส่วนหน้าหนักถึง 27 กิโลกรัม ซึ่งไม่เหมาะสำหรับรถขนาดเล็กเลย

ขั้นตอนการพัฒนาต่างๆ ของรถตำรวจ ตั้งแต่การออกแบบ (ซ้าย) จนถึงชิ้นส่วนสุดท้าย (ขวา) โดยเน้นชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติ

ด้วยการหันมาใช้เทคโนโลยี SLS และ TPM3D ผู้ใช้สามารถลดความซับซ้อนของกระบวนการได้อย่างมาก เหลือเพียงแค่การออกแบบแล้วก็พิมพ์ชิ้นส่วนเท่านั้น ซึ่งทำให้ระยะเวลานำส่งลดลงเหลือเพียง 2 วัน ลดลงประมาณ 50% ไม่เพียงเท่านั้น แต่ด้วยความสามารถในการปรับปรุงการออกแบบชิ้นส่วน น้ำหนักของชิ้นส่วนก็ลดลงเหลือเพียง 4 กิโลกรัม ลดลงถึง 82%

เราสามารถเห็นประโยชน์ที่คล้ายคลึงกันได้ในกรณีของอุปกรณ์จับยึดและแม่พิมพ์สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์จากตัวอย่างในประเทศเกาหลีใต้ อีกครั้งที่ใช้โซลูชัน TPM3D S600DL และวัสดุ PA12 ที่เสริมด้วยใยแก้วในการผลิตอุปกรณ์จับยึดไฟรถยนต์ อุปกรณ์จับยึดแผงหน้าปัด และอุปกรณ์จับยึดกันกระแทก

ในกระบวนการผลิตอะลูมิเนียมแบบดั้งเดิมซึ่งไม่มีประสิทธิภาพสูง จำเป็นต้องพิมพ์แม่พิมพ์ทรายด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติ ก่อนที่จะทำการหล่อชิ้นส่วนจริง จากนั้นจึงต้องทำลายแม่พิมพ์และทำความสะอาดชิ้นส่วน ซึ่งหลังจากนั้นการกลึงก็มีความสำคัญอย่างยิ่ง ชิ้นส่วนสุดท้ายจะต้องได้รับการวัดและทดสอบด้วยพิกัดสามมิติ ก่อนที่จะทำการชุบอะโนไดซ์

ส่วนที่แย่ที่สุดคืออะไร? อัตราการรับรองคุณภาพอยู่ที่เพียง 70% ถึง 80% เท่านั้น เนื่องจากปัญหาเกี่ยวกับการพิมพ์แม่พิมพ์ทรายล้มเหลว ข้อผิดพลาดในการหล่อ และรูพรุน นอกจากนี้ยังต้องใช้คนงานหลายคนในกระบวนการนี้ ทำให้ต้นทุนแรงงานสูง การหันมาใช้การพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS ผ่าน TPM3D ทำให้สามารถลดความซับซ้อนของกระบวนการ ปรับปรุงประสิทธิภาพและอัตราการผ่าน และลดต้นทุนได้อย่างมาก

ทำได้อย่างไร? ด้วยการพิมพ์ 3 มิติ กระบวนการผลิตจึงเพียงแค่พิมพ์ชิ้นส่วนยึดและกำจัดผงสีออกก่อนที่จะทำการตัดแต่งด้วยเครื่อง CNC (หากจำเป็น) จากนั้นจึงทำการวัดพิกัดสามมิติและพ่นสี กระบวนการที่ง่ายขึ้นนี้ยังช่วยเพิ่มอัตราความสำเร็จด้วยขั้นตอนที่น้อยลง ซึ่งอาจก่อให้เกิดปัญหาได้ คุณสามารถดูรายละเอียดเพิ่มเติมได้ในตารางด้านล่าง:

การเปรียบเทียบต้นทุนและเวลาในการหล่ออลูมิเนียมกับการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS ด้วย TPM3D โดยใช้วัสดุไนลอน

หันมาใช้ SLS สำหรับภาคการแพทย์

ภาคการแพทย์เป็นอีกภาคส่วนหนึ่งที่ TPM3D สามารถแสดงให้เห็นถึงศักยภาพในการผลิตที่เรียบง่ายและมีประสิทธิภาพมากขึ้น ผ่านการปรับปรุงอุปกรณ์พยุงหลังสำหรับผู้ป่วยโรคกระดูกสันหลังคด โรคกระดูกสันหลังคดเป็นภาวะที่กระดูกสันหลังของบุคคลมีส่วนโค้งผิดปกติ โดยความรุนแรงขึ้นอยู่กับระดับความโค้งและว่าส่วนโค้งนั้นเปลี่ยนแปลงไปตามเวลาหรือไม่ อุปกรณ์พยุงหลังมีความจำเป็นสำหรับการรักษาในกรณีที่รุนแรงมากขึ้น

อย่างไรก็ตาม อุปกรณ์พยุงหลังเหล่านี้ ซึ่งต้องสวมใส่ระหว่าง 13 ถึง 16 ชั่วโมงต่อวัน มีปัญหาหลายประการ ประการแรก กระบวนการผลิตมีความซับซ้อน โดยต้องผ่านขั้นตอนต่างๆ เช่น การขึ้นรูปปูนปลาสเตอร์ การซ่อมแซม การติดแผ่นเทอร์โมพลาสติก การตัด การเจียร และการติดตั้งแผ่นรอง ไม่เพียงเท่านั้น ผลิตภัณฑ์ที่ได้ยังไม่สวยงาม เนื่องจากมีขนาดใหญ่และยากต่อการซ่อน

นี่คือจุดที่การพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS เข้ามามีบทบาท ด้วยโซลูชัน TPM3D S360 และวัสดุ PA12 ทำให้สามารถผลิตชิ้นส่วนค้ำยันได้เร็วขึ้นอย่างมาก ดังนั้นจึงช่วยลดเวลาตั้งแต่การออกแบบจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เมื่อเทียบกับกระบวนการผลิตแบบดั้งเดิมที่ยุ่งยาก

การพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS ช่วยลดความซับซ้อนของกระบวนการผลิตอุปกรณ์พยุงหลังสำหรับผู้ที่มีภาวะกระดูกสันหลังคดได้อย่างมาก ดังที่เห็นได้ในภาพนี้

นอกจากนี้ อุปกรณ์พยุงหลังที่ได้ยังได้รับการปรับปรุงให้ดีขึ้นด้วยการใช้เทคโนโลยีการผลิตแบบเพิ่มเนื้อวัสดุ (additive manufacturing) ทำให้มีขนาดเล็กลงและซ่อนได้ง่ายขึ้น ส่งผลกระทบต่อชีวิตประจำวันของผู้ป่วยน้อยลง และยังได้ผลการแก้ไขที่ดีขึ้นอีกด้วย ด้วยอุปกรณ์พยุงหลังที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติเหล่านี้ อาการกระดูกสันหลังคดของผู้ป่วยดีขึ้นมาก โดยมีอัตราการแก้ไขมากกว่า 50%

ภาคส่วนเพิ่มเติมที่ได้รับประโยชน์จาก TPM3D

แน่นอนว่า ตัวอย่างเหล่านี้ไม่ได้แสดงให้เห็นถึงศักยภาพทั้งหมดของการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS TPM3D มีการใช้งานหลากหลายในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ การศึกษา และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค เช่นเดียวกับอุตสาหกรรมยานยนต์และการดูแลสุขภาพ ผู้ใช้งานในภาคส่วนเหล่านี้พบว่าการนำการผลิตแบบเพิ่มเนื้อวัสดุ (Additive Manufacturing) ด้วย TPM3D มาใช้ ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพและทำให้วิธีการผลิตง่ายขึ้น

ไม่ว่าจะเป็นโดรน UAV ที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติ ซึ่งช่วยเสริมสร้างตลาดภายในประเทศจีน การบูรณะกะโหลก Megantereon ที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติเพื่อการศึกษาเกี่ยวกับสัตว์โบราณ การพิมพ์ 3 มิติสำหรับเครื่องมือไฟฟ้า รวมถึงเครื่องใช้ไฟฟ้าแรงดันต่ำ และแม้กระทั่งอุปกรณ์กีฬา และอื่นๆ อีกมากมาย สิ่งที่ปฏิเสธไม่ได้ก็คือ TPM3D ได้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนถึงวิธีการนำการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS ไปประยุกต์ใช้ได้อย่างกว้างขวาง

ที่จริงแล้ว ด้วยโซลูชันต่างๆ ของบริษัท รวมถึงเครื่องจักรเสริมในกลุ่มผลิตภัณฑ์ S-Series สำหรับการพิมพ์ที่สะอาดและปลอดภัยยิ่งขึ้น และแน่นอนว่า วัสดุที่หลากหลายซึ่งช่วยให้ผู้ใช้สามารถเลือกคุณลักษณะที่ต้องการของชิ้นส่วนสำเร็จรูปได้ บริษัทจึงช่วยให้ผู้ใช้สามารถใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติได้ง่ายและมีประสิทธิภาพมากขึ้น ซึ่งเรียกได้ว่า เป็นสิ่งที่ภาคการผลิตส่วนใหญ่ต้องการอย่างแท้จริง

ด้านซ้ายคืออุปกรณ์จับยึดที่ทำด้วยเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติ เทียบกับด้านขวาซึ่งเป็นอุปกรณ์จับยึดแบบดั้งเดิม