В автоспорте проектирование и производство впускных коллекторов вступают в новую эру, где каждый грамм веса и каждая миллисекунда реакции воздушного потока могут повлиять на производительность на трассе. Для гоночных команд и тюнеров легкие и высокоэффективные компоненты больше не являются опциональными — они стали необходимостью.
Тайвань DTM RACING Sport (DTMRS)Компания, специализирующаяся на высокоэффективных решениях для модификации гоночных автомобилей, использует технологию селективного лазерного спекания (SLS) для преобразования разработки и производства компонентов для автоспорта. В партнерстве с компанией... TPM3DКомпания DTMRS, ведущий поставщик технологий 3D-печати SLS, интегрировала промышленное производство SLS в свой рабочий процесс для создания передовых систем впуска для гоночных автомобилей и компонентов двигателей.
От литья и обработки на станках с ЧПУ до полностью цифрового производства.
Традиционные впускные коллекторы обычно изготавливаются методом литья алюминия с последующей обработкой на станках с ЧПУ. Этот процесс включает в себя изготовление пресс-форм, литье, сварку и множество операций механической обработки, что делает производство трудоемким и подверженным дефектам, таким как усадочные полости или неточности размеров.
Посмотрите на график 3D-принтер TPM3D P360 SLS вместе с Система обработки порошка TPM3D PPS360Теперь DTMRS напрямую печатает впускные коллекторы и впускные камеры, используя Precimid1176Pro GF30 BLK, нейлоновый материал, армированный стекловолокном, разработанный для высокоэффективных промышленных применений.
Без использования оснастки или многоступенчатых производственных процессов компоненты могут пройти путь от CAD-проектирования до готовой детали. всего за 48 часовПосле простой постобработки, включающей пескоструйную обработку и сглаживание поверхности, напечатанные детали достигают допусков при сборке ±0.2 мм, что соответствует строгим требованиям к подгонке, предъявляемым в гоночных автомобилях.
Ускоренные производственные циклы и снижение производственных затрат
В случае мелкосерийного производства высокоспециализированных гоночных автомобилей традиционные методы производства часто сталкиваются с проблемами экономической эффективности. Только оснастка для литья впускных коллекторов может стоить десятки тысяч долларов, а трудоемкие процессы финишной обработки и контроля еще больше увеличивают производственные затраты.
Технология SLS 3D-печати полностью исключает необходимость в пресс-формах. Коэффициент использования материала превышает 90%, а неиспользованный порошок может быть переработан и повторно использован в будущем производстве. По данным DTMRS, цикл разработки полного впускного коллектора сократился более чем на 80% по сравнению с традиционными методами производства.
Не менее важно и то, что полностью цифровой производственный процесс обеспечивает высокую стабильность качества деталей. Исключаются случайные дефекты литья, такие как пористость и воздушные полости, что позволяет DTMRS достигать почти 100% выхода годной продукции, одновременно быстро разрабатывая новые конструкции для клиентов.
Облегченная конструкция: впускной коллектор для двигателя V8 весит всего 1.9 кг.
Снижение веса остается одним из важнейших факторов в автоспорте, напрямую влияющим на соотношение мощности и веса, управляемость и баланс автомобиля.
Благодаря использованию интегрированных впускных коллекторов и впускных камер, изготовленных методом SLS-печати из нейлона, армированного стекловолокном, компания DTMRS значительно снизила вес компонентов, сохранив при этом структурную целостность.
Один впускной коллектор для двигателя V8, изготовленный с помощью технологии SLS от TPM3D, весит всего 1.9 кг и требует приблизительно 13 часов печати. Другой компонент впускного коллектора весит 2.5 кг, а время его изготовления составляет около 10 часов. По сравнению с традиционными металлическими аналогами, детали, напечатанные методом SLS, снижают вес более чем на 40%.
Помимо снижения веса, технология SLS позволяет создавать сложные внутренние каналы для циркуляции воздуха, тонкостенные конструкции и интегрированные структурные элементы, которые трудно или невозможно реализовать методом литья. Эти оптимизированные пути циркуляции воздуха помогают повысить эффективность впуска и улучшить отклик двигателя.
Сложные геометрические формы без производственных ограничений
Традиционные методы производства часто ограничивают возможности инженеров при проектировании изогнутых внутренних каналов, направляющих переменного сечения или интегрированных армирующих конструкций. Аддитивное производство методом селективного лазерного спекания (SLS) устраняет многие из этих ограничений.
Благодаря большому объему рабочей области системы P360 (360 × 360 × 600 мм), DTMRS может печатать цельные воздухозаборные узлы, в которые фланцы, конструкции для крепления датчиков и другие функциональные детали интегрированы непосредственно в конструкцию. Это снижает необходимость в сварке, герметизации и операциях вторичной сборки.
После постобработки шероховатость внутренней поверхности каналов воздушного потока значительно снижается, что минимизирует сопротивление воздушному потоку и способствует улучшению характеристик двигателя.
TPM3D P360 + PPS360: решение SLS для цифрового производства в автоспорте.
Производство в сфере автоспорта требует скорости, повторяемости и гибкости. Интегрированный рабочий процесс SLS от TPM3D объединяет промышленный принтер P360 с рабочей станцией для обработки порошка PPS360, создавая компактную и высокоэффективную производственную систему.
Станок P360 имеет сертификат CE и оснащен встроенным генератором азота и технологией активного охлаждения для непрерывной работы. Рабочая станция PPS360 поддерживает автоматизированное извлечение порошка, просеивание, смешивание и подачу, обеспечивая при этом взрывозащищенность на протяжении всего процесса.
Для компании DTMRS это решение обеспечивает переход от традиционного производства к гибкому цифровому производству, поддерживая все этапы — от быстрого прототипирования до мелкосерийного производства гоночных деталей конечного использования.
Технология SLS 3D-печати меняет будущее компонентов для автоспорта.
Сотрудничество между TPM3D и DTM RACING Sport демонстрирует, как промышленная SLS 3D-печать меняет будущее производства компонентов для гоночных автомобилей.
Поскольку ограничения, связанные с оснасткой, весом, стоимостью и сроками производства, продолжают исчезать, инженеры получают большую свободу для оптимизации конструкций, ориентированных на повышение производительности. От впускных коллекторов до будущих силовых агрегатов, аддитивное производство быстро расширяет возможности в инженерии автоспорта.
