A eletrificação e a automação desenvolveram-se a um ritmo sem precedentes. Entre os dispositivos de proteção mais utilizados estão os disjuntores em caixa moldada (MCCBs), conhecidos por sua proteção confiável contra sobrecarga e curto-circuito. Os MCCBs são compactos, estruturalmente complexos e essenciais em todos os setores, o que torna a prototipagem e os testes essenciais para o desenvolvimento de produtos.
Tradicionalmente, os fabricantes de eletrodomésticos dependiam de processos de revestimento de silicone ou usinagem CNC para produzir protótipos para verificação. No entanto, esses métodos acarretavam longos ciclos de processamento e altos custos. Para empresas que produziam dezenas ou até centenas de novos produtos anualmente, essa abordagem se tornou um gargalo significativo.
Um cliente de renome mundial da TPM3D, líder em soluções de energia inteligente, enfrentou exatamente esse desafio.
Perfil do Cliente
O cliente é um fornecedor global de soluções de energia inteligente com vendas anuais superiores a 80 bilhões de RMB e operações em mais de 140 países e regiões. Seu portfólio inclui distribuição de energia, dispositivos terminais, dispositivos de controle e proteção de motores e sistemas de automação industrial.
Para acelerar a inovação, a empresa adotou o sistema de sinterização a laser TPM3D P360 , combinado com uma Estação de Processamento de Peças e Pó (PPS), para pesquisa e desenvolvimento e produção experimental de seus aparelhos elétricos de baixa tensão.
Desenvolvimento de produtos com impressão 3D SLS
A empresa desenvolve e fabrica mais de 10,000 novos produtos elétricos anualmente , o que exige prototipagem rápida e verificação frequente. Com o sistema P360 da TPM3D , agora eles produzem protótipos funcionais, como invólucros de disjuntores de caixa moldada (MCCB) e outros componentes estruturais, diretamente por meio de sinterização seletiva a laser (SLS).
Após a impressão, cada amostra passa por verificação de montagem e uma série de testes funcionais, incluindo:
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Teste de força
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Teste de atraso longo
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Teste de isolamento
O requisito de precisão para verificação de montagem é tão rigoroso quanto ±0.2 mm , e as peças SLS atendem consistentemente a esse padrão.
Para os materiais, o cliente utiliza o Precimid1172Pro GF30 — um nylon 12 reforçado com 30% de microesferas de vidro, desenvolvido pela TPM3D. Ele oferece excelente resistência, resistência ao impacto e propriedades de isolamento. Os resultados dos testes confirmaram que:
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Temperatura de deformação térmica: até 184.4℃
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Os casos MCCB impressos podem suportar 80℃ por 4 horas em um termostato sem deformação, atendendo totalmente aos requisitos de testes de longo atraso.
Na prática, os casos de MCCB produzidos via SLS têm desempenho equivalente ao de peças moldadas por injeção, validando sua adequação tanto para prototipagem quanto para testes funcionais.
Produção Ecologicamente Correta
Juntamente com o sistema P360, o cliente implementou a Estação de Processamento de Peças e Pó (PPS) da TPM3D , lançada em 2018 como a primeira do gênero na Ásia. A PPS integra:
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Limpeza de peças
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Reciclagem e mistura de pó
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Alimentação e coleta de pó
Essa automação elimina muitas operações manuais que, de outra forma, seriam demoradas, inseguras e propensas à poluição por poeira. A PPS também é certificada de acordo com os padrões nacionais de Zona 22 à Prova de Explosão de Poeira e possui certificação CE internacional, garantindo segurança e proteção ambiental.
O resultado é um ambiente de oficina limpo, organizado e eficiente que melhora significativamente a segurança do operador.
Redução de Custos e Melhoria da Eficiência
A mudança para a impressão 3D SLS teve um impacto dramático:
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Antes do SLS:
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A prototipagem via CNC ou revestimento de silicone terceirizado levou de 5 a 6 dias.
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Cada caixa MCCB custa cerca de RMB 4,000/conjunto.
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Com TPM3D P360:
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As peças ficam prontas para testes em apenas 48 horas — uma economia de tempo de mais de 60%.
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Custo reduzido para menos de RMB 700/conjunto — uma redução de mais de 80%.
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Em média, o cliente agora obtém de 2 a 3 impressões de câmara cheia por semana, resultando em economias significativas — aproximadamente RMB 700,000 anualmente, ao mesmo tempo em que aumenta a produtividade de P&D.
Feedback dos nossos clientes
O sistema P360 da TPM3D é prático e rápido; o PPS reduz a intervenção manual e, ao mesmo tempo, alcança alta eficiência no processamento de peças e pó. A solução economiza tempo e custos, além de garantir a limpeza e a segurança do ambiente.
Conclusão
Ao adotar o sistema de sinterização a laser P360 e o PPS da TPM3D , esta líder global em energia transformou seu processo de P&D para eletrodomésticos de baixa tensão. A solução integrada não só acelerou o desenvolvimento de produtos e reduziu custos, como também garantiu um ambiente de produção mais limpo, seguro e sustentável.
Para um setor onde velocidade, precisão e segurança são primordiais, a impressão 3D SLS está se mostrando revolucionária.
