Selectief lasersinteren (SLS) is een van de meest geavanceerde additieve productietechnologieën en wordt veel gebruikt voor de productie van functionele prototypes en eindgebruiksonderdelen. Het proces bestaat uit het verspreiden van een dunne laag poeder op het bouwplatform, het verhitten van het poederbed tot bijna het smeltpunt en het vervolgens gebruiken van een krachtige laser om de deeltjes selectief te versmelten op basis van de doorsnede van het onderdeel. Dit proces wordt laag voor laag herhaald totdat het volledige onderdeel is voltooid.
Maar wat bepaalt nu precies de snelheid van SLS 3D-printen? Verschillende belangrijke factoren spelen hierbij een rol.
1. Laservermogen en scansnelheid
De meest directe factor is het lasersysteem.
-
Een hoger laservermogen zorgt ervoor dat het materiaal sneller de sintertemperatuur bereikt.
-
Als meerdere lasers tegelijk werken, kunnen ze grotere oppervlakken in één keer bestrijken, waardoor de printtijd aanzienlijk wordt verkort.
-
Ook de scansnelheid is van belang: hoe sneller de laser over het poederbed beweegt, hoe sneller elke laag wordt samengevoegd.
Geavanceerde SLS-systemen kunnen tegenwoordig bijvoorbeeld scansnelheden tot wel 22 m/s bereiken, waardoor de productie-efficiëntie aanzienlijk wordt verhoogd.
2. Grootte van de bouwcilinder
Het bouwvolume (of de grootte van de spuitgietcilinder) heeft rechtstreeks invloed op de doorvoer.
-
Een grotere bouwcilinder betekent dat er meer onderdelen in één batch kunnen worden geprint.
-
Dit verbetert niet alleen de algehele snelheid, maar maakt ook een kosteneffectieve massaproductie van kleine en middelgrote componenten mogelijk.
Voor fabrikanten betekent dit snellere doorlooptijden en lagere kosten per onderdeel.
3. Materiaal afdrukken
Verschillende poedermaterialen hebben ook invloed op de snelheid.
-
Sommige materialen vereisen een hogere laserenergie of langere belichtingstijden om volledige sintering te bereiken.
-
Andere processen vereisen mogelijk speciale atmosferische omstandigheden (zoals stikstof), wat de efficiëntie van het proces kan beïnvloeden.
Het kiezen van het juiste materiaal voor de toepassing en de mogelijkheden van de machine is van cruciaal belang om een balans te vinden tussen printsnelheid en onderdeelkwaliteit.
Dual-Laser Systemen van TPM3D
Om te voldoen aan de industriële vraag naar zowel grootschalige productie als hoge efficiëntie, heeft TPM3D systemen met dubbele lasers geïntroduceerd die zijn ontworpen voor snelheid en stabiliteit.
TPM3D P550DL
-
Bouwgrootte: 550 × 550 × 850 mm
-
Dubbele 140W CO₂-lasers met een dynamisch focusserend scansysteem
-
Scansnelheid tot 22 m/s
-
Ingebouwde stikstofgenerator
-
Gepatenteerde actieve koeltechnologie voor snellere cyclustijden
Dit systeem is geschikt voor zowel grote enkelstuks als serieproductie van kleinere componenten.
TPM3D S600DL
-
Bouwgrootte: 600 × 600 × 800 mm (volume van 288 l – een van de grootste in de SLS-industrie)
-
Dubbel lasersysteem met gebalanceerde XYZ-prestaties
-
Modulair ontwerp met mechanische en elektrische scheiding voor eenvoudiger onderhoud
-
Gecertificeerd volgens de hoogste EU-veiligheidsnormen (CE door TÜV Rheinland)
Vergeleken met de P550DL biedt de S600DL een groter bouwvolume, een hogere efficiëntie en verbeterde veiligheid, waardoor deze ideaal is voor zware industriële toepassingen.
Conclusie
De snelheid van SLS 3D-printen hangt af van een combinatie van laservermogen, scansysteem, cilindergrootte en materiaaleigenschappen. Met innovaties zoals dubbele laseropstellingen en geavanceerde koelsystemen verleggen moderne SLS-printers de grenzen van efficiëntie, terwijl ze de betrouwbaarheid en kwaliteit van onderdelen behouden.
Voor fabrikanten die hun productie willen opschalen, bieden de P550DL en S600DL van TPM3D krachtige oplossingen die snelheid, omvang en veiligheid in evenwicht brengen. Zo kunnen bedrijven snellere doorlooptijden en een hogere productiviteit realiseren.
