Als u functionele kunststof onderdelen ontwerpt – beugels, behuizingen, klikverbindingen, luchtkanalen, draagbare apparaten – en u wilt dat ze niet alleen mooi, maar ook functioneel zijn, dan staat poederbedfusie (PBF) waarschijnlijk op uw shortlist. Het is het enige gangbare 3D-printproces dat dichte, isotrope onderdelen produceert van hoogwaardige thermoplasten zonder ondersteunende structuren.
Deze handleiding beschrijft wat kunststof PBF is, hoe het werkt, welke materialen het kan verwerken, waar je op moet letten bij de aanschaf van een machine en hoe de praktijk eruitziet. Dit alles wordt ondersteund door gecertificeerde materiaalspecificaties en gepubliceerde praktijkvoorbeelden van TPM3D-klanten.
Wat is poederbedfusie van kunststof?
Poederbedfusie is een van de zeven categorieën van additieve productie zoals gedefinieerd door ISO/ASTM 52900. Bij de kunststof (polymeer)variant smelt een laser selectief thermoplastisch poeder laagje voor laagje in een verwarmde kamer. De meest gebruikte implementatie is Selectief lasersinteren (SLS)waarbij een CO₂- of vezellaser elke dwarsdoorsnede van het onderdeel scant.
Het belangrijkste om te begrijpen: het poederbed wordt voorverwarmd tot net onder het smeltpunt van het materiaal. De laser hoeft alleen de laatste beetje energie te leveren om elke laag te smelten. Dit is fundamenteel anders dan bij metaal-PBF (SLM/DMLS), waarbij de laser al het smeltwerk vanaf kamertemperatuur doet – en daarom heeft plastic-PBF geen ondersteunende structuren nodig. Het niet-gesinterde poeder rondom het onderdeel houdt alles op zijn plaats.
SLS versus andere PBF-varianten
De term "poederbedfusie" omvat verschillende procesvarianten. Hieronder volgt een overzicht van de relatie tussen deze varianten:
| Proces | Warmtebron | Materiaal | Ondersteuning nodig? | Wat het oplevert |
|---|---|---|---|---|
| SLS (Selectief lasersinteren) | CO₂- of vezellaser | Polymeerpoeder (PA12, PA11, TPU, PP, PEEK) | Nee, het poeder is zelfdragend. | Functionele kunststof onderdelen |
| SLM (Selectief lasersmelten) | Vezellaser (200–1000W) | Metaalpoeder | Ja — uitgebreide ankers | Dichte metalen onderdelen |
| DMLS (Direct metaallasersinteren) | Vezellaser | Metaalpoeder | Ja | Metalen onderdelen (sintermechanisme) |
| EBM (Elektronenbundelsmelten) | Elektronenbundel (vacuüm) | Metaalpoeder | Minimaal — poeder voorgesinterd | Metaal van luchtvaart- en implantaatkwaliteit |
| SHS (Selectief warmtesinteren) | Thermische printkop | Thermoplastisch poeder | Nee | Alleen conceptmodellen (lage sterkte) |
Deze gids richt zich op lasergebaseerde kunststof PBF — het SLS-proces. Dat is de technologie achter elk TPM3D-systeem, en hetgeen de meeste ingenieurs bedoelen als ze het hebben over "plastic powder bed fusion".
Snel prototypen met SLS 3D-printen — De complete handleiding
Waarom het ontbreken van ondersteunende structuren alles verandert
Bij FDM, SLA en metaal-PBF ontwerp je rondom ondersteuningsstructuren: waar komen ze, hoe verwijder je ze, welke oppervlakken zullen ze beschadigen. Bij plastic-PBF is het ongesinterde poeder de ondersteuning. Je kunt printen:
- Interne kanalen en leidingen zonder toegangsgaten voor het verwijderen van de ondersteuning
- Klikverbindingen en scharnieren in één stuk
- Roosterstructuren en lichtgewicht geometrieën
- Geneste of gestapelde onderdelen voor serieproductie
Het nadeel: de oppervlakteafwerking is mat en licht korrelig (Ra 8–12 μm), niet het spiegelgladde oppervlak van SLA. Voor functionele onderdelen is dit meestal geen probleem. Voor cosmetische oppervlakken volstaat een snelle straalbehandeling of dampgladde behandeling.
Hoe werkt poederbedfusie in kunststof?
Het proces is conceptueel eenvoudig en bestaat uit vier fasen:
1. Voorbereiden. Ontwerp je onderdeel in CAD volgens de SLS-ontwerpregels: minimale wanddikte 0.4 mm, minimale gatdiameter 0.8 mm, speling ≥ 0.5 mm voor assemblages uit één stuk. Exporteer als STL en importeer in Voxeldance Additive (TPM3D-versie) Voor oriëntatie en 3D-automatische nesting, snijd met een laagdikte van 0.12 mm en plan het laserpad in Build Processor (BP) software.
2. Afdrukken. Het poederbed wordt voorverwarmd tot net onder het smeltpunt (ongeveer 170 °C voor PA12). Een laser scant elke dwarsdoorsnede en smelt het poeder tot een vaste laag. Het bouwplatform zakt één laagdikte omlaag, een poederaanbrengblad verspreidt vers poeder en de cyclus herhaalt zich. De typische verticale bouwsnelheid is 10-25 mm/uur, afhankelijk van de dichtheid van de onderdelen en de nesting.
3. Gaaf. Na het printen koelt de printkamer gedurende ongeveer 3 uur actief af (bij een print van volledige hoogte). Materialen die bestand zijn tegen hoge temperaturen, zoals PEEK, vereisen gecontroleerde koelprofielen om kromtrekken te voorkomen. De printcake – gesinterde onderdelen ingekapseld in niet-gesinterd poeder – wordt vervolgens overgebracht naar de printkamer. PPS (Powder Performance Station) voor natuurlijke verkoeling en het verlichten van puistjes.
4. Nabewerking. Onderdelen worden uit de poederkoek gehaald, gestraald om resterend oppervlaktepoeder te verwijderen en vervolgens geïnspecteerd. Niet-gesinterd poeder wordt gezeefd, gemengd met vers poeder en teruggevoerd naar de toevoer. De PA12 van TPM3D ondersteunt tot 80% recycling, en geoptimaliseerde workflows kunnen dit percentage tot bijna 100% verhogen.
Voor een diepgaande analyse van ontwerpregels, de volledige workflow van 9 stappen en kostenmodellering, zie onze Complete handleiding voor SLS Rapid Prototyping.
Kunststof PBF-materialen: wat kun je er eigenlijk mee printen?
De materiaalkeuze bepaalt wat je onderdelen kunnen doen. Het voordeel van PBF (Plastic Bus Filament) ten opzichte van andere 3D-printprocessen is dat je print met dezelfde technische thermoplasten die ook bij spuitgieten worden gebruikt – en niet met 'prototypematerialen' die zich anders gedragen dan productieonderdelen.
Hier is het materiaalportfolio van TPM3D, alle materialen zijn getest volgens ASTM- of ISO-normen:
| Materiaal | Treksterkte | verlenging | Buigmodulus | HDT (0.45 MPa) | beste voor |
|---|---|---|---|---|---|
| PA12 (Precimid1172Pro) | 46 MPa (ASTM D638) | 8-17% | 1,280 MPa (ASTM D790) | 180 ° C | Algemene functionele onderdelen — behuizingen, beugels, klikverbindingen, scharnieren. Omvat circa 80% van de PBF-toepassingen. |
| PA11 | Hoger dan PA12 | Hoger dan PA12 | Lager dan PA12 | Gemiddeld | Flexibele componenten, luchtkanalen, onderdelen die herhaaldelijk aan impact worden blootgesteld. Betere vervormbaarheid en lagere vochtabsorptie. |
| PA12-GF30 (Precimid1176Pro GF30) | 41.7 MPa | Lagere | 2,340 MPa (ISO 178) | 168 ° C | Stevige behuizingen, mallen, armaturen, thermisch stabiele onderdelen. 30% glasvezel voor +83% stijfheid ten opzichte van ongevuld PA12. |
| PA12-CF (Precimid1174Pro CF) | 88 MPa | Lagere | 9,000 MPa | Gemiddeld | Droneframes, zeer stijve structurele onderdelen. 30% koolstofvezel — +91% treksterkte ten opzichte van ongevuld PA12. |
| TPU (Precimid1130 88A) | 8 MPa | 270% | 70 MPa | - | Afdichtingen, pakkingen, beschermhoezen, schoeisel, flexibele leidingen. Shore A 88–90, uitstekende veerkracht en slijtvastheid. |
| PP (TPM3D PP Pro) | 21.1 MPa | 18.0% | 1,100 MPa | 98 ℃ | Vloeistofreservoirs, flexibele scharnieren, chemicaliënbestendige onderdelen. Dichtheid 0.80 g/cm³ — de lichtste optie. Vrijwel 100% recyclebaar. |
| PEEK (TPM3D PEEK IND) | 80 MPa (ASTM D638) | 6.3% | 4,000 MPa (ASTM D790) | 294 ° C | Lucht- en ruimtevaartcomponenten, functionele prototypes voor hoge temperaturen, constructieonderdelen. Vereist het S320HT-hogetemperatuursysteem. |
Alle waarden uit de materiaaldatabladen van TPM3D Precimid® zijn gebaseerd op ASTM/ISO-gestandaardiseerde tests. De werkelijke waarden kunnen variëren afhankelijk van de verwerkingsparameters en de geometrie van het onderdeel.
Hoe te kiezen — Snelle beslissingsgids
- Nog maar net begonnen? PA12 dekt de meeste toepassingen. Het is het meest gebruikte materiaal voor SLS.
- Wilt u meer stijfheid zonder de materiaalklasse te veranderen? PA12-GF30 (glasvezelversterkt) geeft je bijna het dubbele van de buigsterkte.
- Maximale sterkte-gewichtsverhouding nodig? PA12-CF (met koolstofvezel versterkt) verdubbelt bijna de treksterkte bij hetzelfde gewicht.
- Flexibiliteit nodig? TPU bij Shore A 88 is hét elastomeer voor jou — denk aan schoenzolen, afdichtingen, balgen.
- Chemische bestendigheid of een ultralaag gewicht is vereist? PP heeft een dichtheid van 0.80 g/cm³, is lichter dan water en kan agressieve chemicaliën verdragen.
- Moet de temperatuur boven de 250 °C komen? PEEK is de oplossing, maar daarvoor heb je wel het S320HT-systeem nodig (bouwkamer tot 350 °C).
PEEK 3D-printen: complete gids voor 3D-printen bij hoge temperaturen
TPM3D kunststof PBF-machinelijn
Zeven industriële systemen verspreid over de S-serie en P-serieVan compacte desktopsystemen tot grootschalige dual-laser productieplatforms. Ze delen allemaal hetzelfde materiaalecosysteem, dezelfde softwareketen (Voxeldance Additive + Build Processor) en dezelfde PPS-nabewerkingsintegratie.
| Model | Bouwvolume (X×Y×Z) | Laser | Materiaalbereik | Waarvoor het is gebouwd |
|---|---|---|---|---|
| CF200 | 200 x 200 x 320 mm | 30W glasvezel | PA12, PA11, TPU | Compact en professioneel. Minder dan 1 m² vloeroppervlak, 220V plug-and-play. |
| S260 | 260 x 260 x 450 mm | 30 W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP | Onderwijs en onderzoek. Betaalbare toegang tot volwaardige SLS-programma's. |
| S320HT | 320 × 320 × 380 mm (groot) / 250 × 250 × 380 mm (klein) | 60 W CO₂ | PEEK, PEKK, PPS | Specialist in hoge temperaturen. Bouwkamer tot 350 °C. Het enige systeem in het assortiment dat PEEK gebruikt. |
| S360 / P360 | 360 x 360 x 600 mm | 60 W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Het veelzijdige werkpaard. De beste balans tussen bouwvolume en kosten voor de meeste industriële gebruikers. |
| S480 | 480 x 480 x 600 mm | 100 W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Hoogprecisieproductie. Spotgrootte van 0.31 mm, scansnelheid van 21,000 mm/s. |
| P550DL | 550 x 550 x 850 mm | Dubbele 140W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Grootformaat dubbele laser. Maximale doorvoer voor serieproductie. |
| S600DL | 600 x 600 x 800 mm | Dubbele CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Grootste printvolume in het assortiment. Dubbele laser voor een maximaal aantal onderdelen per print. |
De S-serie Het assortiment omvat vijf modellen die geoptimaliseerd zijn voor precisie en materiaalveelzijdigheid — van de instapmodellen S260 en S320HT voor hoge temperaturen tot de S600DL met dubbele laser. P-serie levert twee platforms met hoge doorvoer (P360 en P550DL) met geïntegreerde stikstofgeneratie, poedertoevoer van bovenaf en een compact ontwerp voor continue productie.
Vergelijk de volledige specificaties en bekijk alle modellen naast elkaar:
Waarop te letten bij het kiezen van een plastic PBF-printer
Bouw volume — denk aan nesting, niet alleen aan de afmetingen van de onderdelen.
Het bouwvolume bepaalt het grootste onderdeel dat je kunt produceren, maar belangrijker nog, het bepaalt hoeveel onderdelen je per bouwcyclus kunt nesten. Een systeem dat geschikt is voor je grootste onderdeel van vandaag, kan misschien maar 5 onderdelen per cyclus bevatten, terwijl een iets groter systeem er 20 kan bevatten. Omdat de laserscantijd de belangrijkste kostenfactor is, betekent een groter aantal onderdelen per cyclus een lagere kostprijs per onderdeel.
- Compact (≤260 mm): Educatie, kleine prototypes, productie van afzonderlijke componenten
- Middelgroot bereik (300–360 mm): De meeste industriële toepassingen — behuizingen, beugels, assemblages
- Grootformaat (≥480 mm): Interieurpanelen voor auto's, grote luchtkanalen, meerdelige productieassemblages
Laserkracht en type
| Laser | Power | Wat het betekent |
|---|---|---|
| Vezellaser | 30W | Fijnere spotgrootte, ideaal voor compacte systemen en gedetailleerde onderdelen. |
| Enkele CO₂ | 30-100W | Standaard voor industriële SLS. Hoger wattage = sneller scannen, diepere fusie. |
| Dubbele CO₂ | 2 × 140 W | Twee lasers scannen gelijktijdig — dit halveert de printtijd voor grote objecten. |
Als u dagelijks productieruns uitvoert, bieden systemen met twee lasers aanzienlijk lagere kosten per onderdeel. Voor onderzoek en ontwikkeling of prototyping in kleine volumes is een enkele laser volkomen voldoende.
Poederrecycling: de verborgen kostenfactor
Poeder is de grootste kostenpost bij plastic poederbotteling. Een systeem met geïntegreerde zeef-, meng- en verspoederdosering kan de afvalproductie drastisch verminderen:
- TPM3D PPS integreert koeling, breken, zeven en mengen in één station.
- PA12 ondersteunt tot 80% hergebruik van poeder (Precimid1172Pro)
- Geoptimaliseerde workflows — zoals die van Edser Labs met PP Pro — bereiken een recyclingpercentage van bijna 100%.
Het verschil tussen een recyclingpercentage van 50% en 80% is niet gering. Over een jaar productie kan dit duizenden dollars aan materiaalkostenbesparingen opleveren.
Software — Het onderdeel dat je dagelijks gebruikt
De softwareketen bepaalt hoe snel je van CAD-ontwerp naar geprint onderdeel kunt gaan. Let op:
- Voxeldance Additive (TPM3D-versie): STL-import, handmatige oriëntatie, automatisch 3D-nesten, slicing
- BouwprocessorLaserscanstrategie, vulpatronen, parametercontrole
- Open bestandsformaten voor compatibiliteit met uw bestaande ontwerptools.
Certificering en naleving
Voor industriële en medische toepassingen is certificering door een derde partij niet optioneel:
- CE-certificering (TÜV Rheinland): Elektrische veiligheid en elektromagnetische compatibiliteit
- ATEX Zone 22-conformiteitVereist voor verwerkingsomgevingen van polymeerpoeder (stofexplosiepreventie)
- ISO 9001 : Kwaliteitsmanagementsysteem
- Biocompatibiliteit van het materiaal: USP Klasse VI of ISO 10993 voor PA12 van medische kwaliteit
De systemen van TPM3D zijn CE-gecertificeerd door TÜV Rheinland en voldoen aan de ATEX Zone 22-normen. Ze worden ingezet in de medische sector, de automobielindustrie en de lucht- en ruimtevaart in Europa, Azië, Noord-Amerika en het Midden-Oosten.
Wat mensen ermee maken — Echte implementaties
Automotive: Het R&D-centrum van GAC heeft de doorlooptijd voor prototyping met 70% verkort.
De prototype-ontwikkelingsafdeling van het GAC R&D Centre besteedde voorheen elk prototype uit via een zesstappenproces met externe leveranciers: ontwerp, export, offerte, wachten, verzending en ontvangst. De doorlooptijden bedroegen 2 tot 3 weken per iteratie.
Na het meenemen van een TPM3D P550DL en Precimid1172Pro PA12 Doordat het proces intern werd uitgevoerd, werd de workflow teruggebracht tot vier stappen en de doorlooptijd tot slechts vier dagen – een reductie van meer dan 70%. Het team behandelt nu intern vier validatiecategorieën: uiterlijk, structuur, pasvorm en ergonomie, met volledige controle over vertrouwelijke ontwerpgegevens.
Andere toepassingen in de automobielindustrie: Dongfeng Motor gebruikt een TPM3D. S480 (deel van de S-serie) met PA12-GF30 voor middenconsolepanelen; DTM Racing Sport produceerde een V8-inlaatspruitstuk van 1.9 kg dat gebruikmaakte van de mogelijkheid van SLS om complexe interne geometrieën te printen die met spuitgieten onmogelijk zijn.
Medisch: De foutmarge bij het uitlijnen van chirurgische geleiders is gedaald van 30% naar minder dan 5%.
AK Medical heeft een TPM3D ingezet. P360 (deel van de P-serie) met biocompatibel PA12 om patiëntspecifieke orthopedische chirurgische geleiders te produceren. SLS-geprinte geleiders bereiken een botoppervlaktepassing van minder dan een millimeter, waardoor afwijkingen in de uitlijning van de onderste ledematen van meer dan 3° werden teruggebracht van ongeveer 30% van de gevallen tot minder dan 5%.
Het systeem werkt onder CE-certificering en voldoet aan de stofexplosievoorschriften van Zone 22, met geïntegreerde stikstofgeneratie. Sinds 2025 heeft de Chinese NHSA (National Health Service Authority) sjablonen voor medisch 3D-printen opgenomen in haar factureringscatalogus, waardoor de overgang van een premium optie naar standaardpraktijk is versneld.
Lucht- en ruimtevaart en UAV'sEen droneframe van 6 gram bij 88 MPa
Een micro-UAV-frame (66 × 66 × 32.6 mm) werd geprint in Precimid1174Pro CF (30% koolstofvezel PA12) op een TPM3D SLS-systeem. Het frame weegt 6 gram (het volledige vliegtuig weegt 35 gram) en heeft een treksterkte van 88 MPa – 91% hoger dan ongevuld PA12. Het heeft statische belastingstests, thermische cycli (-20 tot +60 °C), elektromagnetische afschermingscontroles en hoge manoeuvreerbaarheidstests bij 8 m/s doorstaan.
Hier komen met koolstofvezel versterkt PA12 en SLS zonder ondersteuning samen: complexe interne versterkingskanalen, dunwandige structuren en lichtgewicht roosters – allemaal in één print, met een sterkte die die van aluminium benadert.
Consumentenproducten: Edser Labs schaalt op naar 90% additieve productie
Edser Labs (Spanje) gebruikt een TPM3D S600DL (deel van de S-serie) dubbel lasersysteem met PP Pro Poeder voor op maat gemaakte orthopedische inlegzolen. De digitale workflow — LiDAR-voetscan → CAD → SLS-print — verkort de printtijd voor één laag met ongeveer 50% dankzij dual-laser scanning. De recycling van PP Pro-poeder benadert 100%, wat betekent dat er vrijwel geen materiaal verloren gaat.
Edser verwacht dat 90% van zijn producten additief geproduceerd zal worden – een verschuiving ten opzichte van de traditionele productie van orthopedische hulpmiddelen die economisch onmogelijk zou zijn geweest zonder de vrijwel afvalvrije SLS-technologie.
3D-geprinte protheses: voordelen, materialen, toepassingen en praktijkvoorbeelden
Kunststof PBF versus andere 3D-printtechnologieën
| Criterium | Kunststof PBF (SLS) | FDM | SLA | Metaal PBF (SLM) |
|---|---|---|---|---|
| Materiaal | Technische thermoplasten (PA12, TPU, PEEK) | Filament (PLA, ABS, PETG) | Fotopolymeerhars | Metaalpoeder (Ti, Al, staal) |
| steunen | Geen — poeder is zelfdragend | Vereist voor overhangen | Nodig | Vereist (uitgebreid) |
| Isotropie | Vrijwel isotroop (<5% variatie) | Anisotroop (Z is 50-70% van XY) | Isotroop maar bros | Bijna-isotropisch |
| Oppervlakte (zoals gebouwd) | Mat, korrelig (Ra 8–12 μm) | Zichtbare laaglijnen (Ra 10–25 μm) | Glad (Ra 1–5 μm) | Ruw (Ra 10–20 μm) |
| Functionele duurzaamheid | Hoogwaardig — echte technische kunststoffen | Gemiddeld | Laag — UV-degradatie in de loop van de tijd | Zeer hoog |
| Best voor | Functionele prototypes, productie in kleine series | Conceptmodellen, goedkope prototypes | Visuele prototypes, sieraden, tandheelkunde | Metalen eindproducten, gereedschap |
Kort samengevat: als je onderdelen nodig hebt die functioneren als spuitgegoten nylon, dan is PBF het juiste proces. Als je alleen een vorm wilt controleren, is FDM goedkoper. Als cosmetische aspecten belangrijk zijn, is SLA gladder. En als je metaal nodig hebt, is dat een heel ander verhaal.
Lees verder:
SLS vs. FDM vs. SLA vs. MJF: Wanneer kies je welke technologie voor eindgebruikproductie (2026)?
FDM versus SLS 3D-printen: welke technologie is het beste voor functionele onderdelen en productie?
3D-printen versus spuitgieten: welke methode bespaart in 2026 meer tijd en kosten?
Veelgestelde Vragen / FAQ
Is poederbedfusie hetzelfde als SLS?
Ja. SLS (Selective Laser Sintering) is de meest gangbare industriële toepassing van poederbedfusie van kunststoffen. De termen "polymeer PBF", "kunststof LPBF" en "SLS" worden in de industrie door elkaar gebruikt, hoewel SLS de oorspronkelijke en meest erkende term is. Alle TPM3D-systemen maken gebruik van het SLS-proces.
Welke materialen kan een PBF-printer voor kunststof verwerken?
PA12 (nylon 12) en PA11 (nylon 11) dekken de meeste toepassingen. Gevulde varianten – PA12-GF30 (glasvezel) en PA12-CF (koolstofvezel) – zorgen voor extra stijfheid en sterkte. TPU wordt gebruikt voor flexibele, elastomere onderdelen. PP biedt chemische bestendigheid en een ultralage dichtheid. Hoogwaardige polymeren zoals PEEK, PEKK en PPS vereisen gespecialiseerde systemen voor hoge temperaturen (bijvoorbeeld de TPM3D S320HT).
Wat is de gemiddelde nauwkeurigheid van kunststof PBF-onderdelen?
Een maatnauwkeurigheid van ±0.2% (minimaal ±0.2 mm) is gebruikelijk bij gekalibreerde industriële apparatuur. De TPM3D S480 bereikt een laserstraal van 0.31 mm met een scansnelheid van 21,000 mm/s voor zeer nauwkeurig werk. Details met een nauwkeurigheid van minder dan 0.2 mm vereisen mogelijk nabewerking.
Heb ik een systeem voor hoge temperaturen nodig voor PEEK?
Ja. PEEK vereist een bouwtemperatuur van 300–350 °C, veel hoger dan standaard PA12-systemen (~170 °C). De TPM3D S320HT is ontworpen voor PEEK, PEKK en PPS, met een maximale bouwtemperatuur van 350 °C en gecontroleerde koelprofielen om de kristalliniteit te beheersen.
Ben je klaar om specifieke systemen te verkennen? Bekijk het complete assortiment met gedetailleerde specificaties en vergelijkingen naast elkaar:
- S-serie industriële SLS 3D-printers — vijf systemen, van systemen gericht op het onderwijs tot grootschalige dual-laserproductie
- P-serie SLS 3D-printers met hoge doorvoer — twee systemen geoptimaliseerd voor continue productie met geïntegreerde stikstofgeneratie
