Elektrificatie en automatisering hebben zich in een ongekend tempo ontwikkeld. Tot de meest gebruikte beveiligingsapparaten behoren gesloten stroomonderbrekers (MCCB's), bekend om hun betrouwbare overbelastings- en kortsluitbeveiliging. MCCB's zijn compact, structureel complex en essentieel in alle sectoren, waardoor prototyping en testen cruciaal zijn voor productontwikkeling.
Traditioneel vertrouwden fabrikanten van apparaten op siliconencoatingprocessen of CNC-bewerking om prototypes te produceren ter verificatie. Deze methoden gingen echter gepaard met lange verwerkingscycli en hoge kosten. Voor bedrijven die jaarlijks tientallen of zelfs honderden nieuwe producten produceerden, werd deze aanpak een aanzienlijk knelpunt.
Eén wereldwijd bekende klant van TPM3D, een leider in slimme energieoplossingen, stond voor precies deze uitdaging.
Klantenprofiel
De klant is een wereldwijde leverancier van slimme energieoplossingen met een jaarlijkse omzet van meer dan RMB 80 miljard en activiteiten in meer dan 140 landen en regio's. Het portfolio omvat stroomdistributie, eindapparatuur, motorbesturing en -beveiligingssystemen en industriële automatiseringssystemen.
Om de innovatie te versnellen, heeft het bedrijf de TPM3D P360 lasersintersysteem gecombineerd met een Onderdelen- en poederverwerkingsstation (PPS) voor R&D en proefproductie van laagspanningsapparatuur.
Productontwikkeling met SLS 3D-printen
Het bedrijf ontwikkelt en produceert meer dan 10,000 nieuwe elektrische producten per jaar, waarbij snelle prototyping en frequente verificatie vereist zijn. Met TPM3D's P360-systeemproduceren ze nu functionele prototypes zoals MCCB-behuizingen en andere structurele componenten rechtstreeks met selectieve lasersintering (SLS).
Na het printen ondergaat elk monster een assemblageverificatie en een reeks functionele tests, waaronder:
-
Sterktetest
-
Test met lange vertraging
-
Isolatietest
De nauwkeurigheidseis voor assemblageverificatie is net zo streng als ± 0.2 mmen SLS-onderdelen voldoen consequent aan deze maatstaf.
Voor de materialen gebruikt de klant Precimid1172Pro GF30 — een met 30% glasparels versterkt nylon 12, ontwikkeld door TPM3D. Het biedt uitstekende sterkte, slagvastheid en isolatie-eigenschappen. Testresultaten bevestigden dat:
-
Thermische vervormingstemperatuur: tot 184.4℃
-
Bedrukte MCCB-behuizingen konden 4 uur lang temperaturen van 80℃ in een thermostaat weerstaan zonder dat er vervorming optrad. Daarmee voldeden ze volledig aan de vereisten voor tests met lange vertragingen.
In de praktijk presteren MCCB-behuizingen die via SLS worden geproduceerd, op hetzelfde niveau als spuitgegoten onderdelen, wat hun geschiktheid voor zowel prototyping als functionele tests bevestigt.
Milieuvriendelijke productie
Naast het P360-systeem implementeerde de klant TPM3D's Onderdelen- en poederverwerkingsstation (PPS), gelanceerd in 2018 als eerste in zijn soort in Azië. PPS integreert:
-
Onderdelen reinigen
-
Poederrecycling en -menging
-
Poedertoevoer en -verzameling
Deze automatisering elimineert veel handmatige handelingen die anders tijdrovend, onveilig en gevoelig voor stofvervuiling zijn. PPS is bovendien gecertificeerd volgens de National Dust Explosion-Proof Zone 22-normen en beschikt over een internationale CE-certificering, wat zowel veiligheid als milieubescherming garandeert.
Het resultaat is een schone, opgeruimde en efficiënte werkplaatsomgeving die de veiligheid van de operator aanzienlijk verbetert.
Kostenbesparing en efficiëntieverbetering
De overstap naar SLS 3D-printen heeft een dramatische impact gehad:
-
Vóór SLS:
-
Voor het maken van een prototype via CNC of uitbesteedde siliconencoating was 5–6 dagen nodig.
-
Elke MCCB-behuizing kost ongeveer RMB 4,000/set.
-
-
Met TPM3D P360:
-
Onderdelen zijn binnen slechts 48 uur klaar voor de test: een tijdsbesparing van meer dan 60%.
-
Kosten verlaagd tot minder dan RMB 700/set — een besparing van meer dan 80%.
-
Gemiddeld maakt de klant nu 2–3 volledige kamerafdrukken per week, wat resulteert in aanzienlijke besparingen — ongeveer RMB 700,000 per jaar — terwijl de R&D-doorvoer wordt verhoogd.
Klantenfeedback
Het P360-systeem van TPM3D is handig en snel; PPS vermindert handmatige tussenkomst en zorgt voor een hoge verwerkingsefficiëntie van onderdelen en poeder. De oplossing bespaart tijd en kosten en zorgt voor een opgeruimde en veilige omgeving.
Conclusie
Door TPM3D's te adopteren P360 lasersintersysteem en PPSDeze wereldleider in energie heeft zijn R&D-proces voor laagspanningsapparaten getransformeerd. De geïntegreerde oplossing heeft niet alleen de productontwikkeling versneld en de kosten verlaagd, maar ook gezorgd voor een schonere, veiligere en duurzamere productieomgeving.
Voor een sector waarin snelheid, precisie en veiligheid van het grootste belang zijn, blijkt SLS 3D-printen een revolutie te zijn.
