SLS 고속 프로토타이핑이란 무엇인가요?
선택적 레이저 소결(SLS)은 레이저를 사용하여 고분자 분말을 층층이 융합시켜 고체 부품을 만드는 적층 제조 공정입니다. 쾌속 프로토타이핑 분야에서 SLS는 외관뿐 아니라 기능까지 완벽하게 구현하는 프로토타입을 제작할 수 있다는 독특한 장점을 제공합니다. 이렇게 제작된 부품은 밀도가 높고, 등방성이며, 내구성이 뛰어나 시각적 검토뿐 아니라 기능 테스트까지 수행할 수 있습니다.
층간 결합력이 약하거나 지지 구조물이 필요한 다른 3D 프린팅 방식과 달리, SLS는 분말층에 매달린 상태로 부품을 제작합니다. 즉, 다음과 같은 특징이 있습니다.
- 서포트 제거 불필요. 서포트 자국 없음. 출력성을 위한 디자인 타협 없음.
- XY축과 Z축에 부합하는 기계적 특성 - 하중 지지 프로토타입에 필수적입니다.
- 여러 부품을 하나의 구조물에 결합하고 분말이 틈새 형상을 처리하도록 하는 능력.
이 공정은 특히 나일론 소재(PA11, PA12) 및 엔지니어링 열가소성 수지(TPU, PP, PPS, PEEK)에 매우 적합하여 초기 개념과 생산 금형 사이의 실질적인 연결 고리 역할을 합니다.
신속한 프로토타이핑에 SLS를 사용하는 이유는 무엇일까요?
1. 생산 재료의 기능성 프로토타입
SLS는 별도의 "시제품 제작 재료"를 필요로 하지 않습니다. 생산 부품에 사용될 PA12 또는 PA11 분말과 동일한 재료로 시제품을 제작할 수 있습니다. 이는 다음과 같은 재료의 특성을 그대로 활용할 수 있음을 의미합니다.
- 인장 강도PA12의 경우 46 MPa (TPM3D Precimid1172Pro, ASTM D638 기준)
- 파단 연신율: 표준 PA12의 경우 8~17%, 더 높은 연성을 가진 등급도 이용 가능
- 굴곡 탄성율PA12의 경우 1,280 MPa (ASTM D790)
- 열 변형 온도: PA12의 경우 0.45 MPa에서 180 °C (ASTM D648)
- 내화학성 또한 FDM 열가소성 수지에 비해 수분 흡수율이 낮습니다.
시제품과 양산품은 동일합니다. 전환 과정에서 예상치 못한 문제는 발생하지 않습니다.
* 위의 모든 값은 TPM3D Precimid1172Pro 밝은 흰색 PA12 분말 데이터시트 에서 가져온 것입니다 . PA12에는 다양한 등급이 있으므로 항상 해당 재료의 인증 데이터시트를 참조하십시오.
2. 지지 구조물 없음
소결되지 않은 분말은 물리적으로 돌출부와 공동을 지지하기 때문에 SLS는 다음과 같은 제품을 생산할 수 있습니다.
- 내부 채널 및 격자 구조는 절삭 방식으로는 구현할 수 없습니다.
- 조립된 상태로 인쇄된 경첩과 스냅핏 기능
- 지지 흉터 없이 복잡한 유기적 기하학적 구조
이러한 자유로움 덕분에 조립 단계가 종종 생략됩니다. SLS 부품 하나로 CNC 가공이나 사출 성형으로 제작된 여러 부품을 대체할 수 있습니다.
3. 단일 빌드에서의 배치 생산
SLS 방식의 빌드 챔버 하나에는 빌드 볼륨 내에 맞는 한 수십 개의 서로 다른 프로토타입 디자인을 동시에 담을 수 있습니다. 프린터는 단일 부품과 여러 부품을 구분하지 않으며, 레이저 가공 시간이 주요 비용 요소입니다.
| TPM3D 모델 | 빌드 볼륨(X×Y×Z) | 레이저 |
|---|---|---|
| CF200 (컴팩트 프로페셔널) | 200 200 × × 320 MM | 30W 광섬유 |
| S260 (교육 및 연구) | 260 260 × × 450 MM | 30W CO₂ |
| S320HT(고온용) | 320 × 320 × 380 mm (대형) / 250 × 250 × 380 mm (소형) | 60W CO₂ |
| S360 / P360 (중급 산업용) | 360 360 × × 600 MM | 60W CO₂ |
| S480(고정밀) | 480 480 × × 600 MM | 100W CO₂ |
| P550DL (대형 포맷 듀얼 레이저) | 550 550 × × 850 MM | 듀얼 140W CO₂ |
| S600DL (대형 포맷 듀얼 레이저) | 600 600 × × 800 MM | 듀얼 140W CO₂ |
이러한 특징 덕분에 SLS는 여러 번의 설계 반복이나 소량의 테스트 부품이 필요할 때 효율적인 선택입니다. 설계 변형, 공차 연구, 적합성 검사 등을 모두 동일한 제작 과정에서 수행할 수 있습니다.
4. 등방성 기계적 특성
적층 제조 방식(FDM)에서는 적층 접착력의 한계로 인해 Z축 강도가 XY축 강도의 50~70% 수준에 그치는 반면, SLS(선택적 레이저 소결) 방식은 거의 등방성인 부품을 생산합니다. 분말층 융합 공정은 층간 결합을 균일하게 만들어 기계적 이방성이 일반적으로 5% 미만입니다.
시제품에 이것이 중요한 이유 : 하중 지지 브래킷이나 스냅핏 인클로저를 테스트할 때, 시제품은 출력 중 방향에 관계없이 일관된 동작을 보여야 합니다. SLS는 이러한 요구 사항을 충족합니다.
SLS 고속 프로토타이핑 공정
TPM3D 시스템을 이용한 일반적인 SLS 프로토타이핑 워크플로우(설계부터 완제품까지):
사전 인쇄 준비
1. SLS용 설계
설계 원칙은 CAD 단계에서 적용하는 것이 좋습니다.
- 최소 벽 두께: 0.4 mm
- 최소 구멍 직경: 0.8mm, 구멍 깊이 및 관통 구멍 또는 막힌 구멍인지 여부에 따라 달라질 수 있음
- 조립 부품용 여유 공간결합 조립품을 한 조각으로 출력할 경우 0.5mm 이상, 부품을 별도로 출력하여 조립할 경우 0.2mm 이상
- 내부 공동분말 제거를 고려하여 설계하십시오. 배수구멍이나 접근 경로를 포함해야 합니다. 밀폐된 빈 공간에는 소결되지 않은 분말이 갇혀 청소하기 어렵습니다.
- 돌출부 및 지지되지 않은 경간SLS 방식은 지지 구조물이 필요하지 않지만, 제작 플랫폼과 평행한 넓은 평면은 약간의 변형이 발생할 수 있습니다. 보강재를 사용하거나 방향을 재조정하는 것을 고려해 보세요.
2. STL 파일을 내보내고 Voxeldance로 가져오기
- 설계 소프트웨어에서 STL 파일(또는 CAD 기본 형식)을 내보내세요.
- 빌드 준비를 위해 Voxeldance Additive로 가져오기
3. 부품 방향 설정 및 자동 조립
- 표면 품질이나 강도에 특정한 요구 사항이 있는 부품의 경우, 중요한 면이 제작 플랫폼에서 멀리 떨어지거나 최적의 축과 정렬되도록 방향을 수동으로 조정하십시오.
- 나머지 모든 부품의 경우: Voxeldance의 3D 자동 네스팅 기능을 사용하여 분말층 활용도를 극대화하십시오.
4. 슬라이스 및 내보내기
- 레이어 두께 설정 — 0.12 mm 기능성 프로토타입 제작에 권장되는 표준 방식입니다(세부 디테일 부품에는 더 얇은 레이어를 사용할 수 있지만, 출력 시간이 더 오래 걸립니다).
- 나머지 인쇄 매개변수를 설정하고 슬라이싱을 실행합니다.
- 슬라이스 파일을 내보냅니다.
5. 레이저 경로 계획(BP)
- 슬라이스 파일을 빌드 프로세서(BP) 소프트웨어로 가져와 레이저 스캐닝 전략을 계획합니다.
- 프린터용 최종 빌드 파일을 내보냅니다.
인쇄
6. 인쇄
- 빌드 파일을 프린터에 업로드하고 작업을 시작하세요.
- 분말층은 재료의 융점 바로 아래 온도로 예열됩니다.
- CO₂ 레이저(또는 CF200의 경우 파이버 레이저)가 각 단면을 선택적으로 스캔합니다. 빌드 플랫폼이 한 층 두께만큼 낮아지고, 새로운 분말이 다시 코팅되며, 이 과정이 반복됩니다.
- 일반적인 제작 속도는 부품 밀도 및 패킹에 따라 수직 방향으로 시간당 10~25mm입니다. S480은 최대 21,000mm/s의 스캐닝 속도를 제공하며, P550DL은 최대 처리량을 위해 듀얼 140W 레이저를 사용합니다.
7. 능동 냉각
- 인쇄가 완료되면 약 1시간 동안 능동 냉각이 작동합니다. 3 시간 (전체 높이 빌드)
- PEEK와 같은 고온 소재는 변형이나 결정화 문제를 방지하기 위해 제어된 냉각 프로파일이 필요합니다.
후처리
8. PPS로 이송 - 자연 냉각 및 분말 제거
- 빌드 챔버를 PPS(분말 처리 스테이션)로 이동합니다.
- 분말 케이크 안에서 부품들이 자연적으로 식도록 두십시오.
- 부품을 분리하고 흩어진 분말을 제거하세요. PPS는 냉각, 분리, 분말 체질 및 혼합 기능을 하나의 스테이션에 통합합니다.
9. 모래 분사 및 분말 재활용
- 샌드 블라스팅을 통해 부품 표면의 잔여 분말을 제거하고 균일한 무광택 마감을 얻습니다.
- 체질, 혼합 및 PPS를 통해 미소결 분말을 재처리하여 재사용합니다.
SLS 프로토타이핑 재료 개요
재료 선택에 따라 프로토타입으로 테스트할 수 있는 항목이 달라집니다. 아래 모든 값은 TPM3D Precimid 재료 데이터시트에서 가져온 것입니다.
| 자재 | 주요 특성 (TPM3D 데이터시트) | 지원 기기 | 권장되지 않는 대상 |
|---|---|---|---|
| PA12 (프리시미드1172프로) | 인장강도 46 MPa (ASTM D638); 신장률 8–17%; 굽힘탄성률 1,280 MPa (ASTM D790); 최대 내압(HDT) 180 °C @0.45 MPa (ASTM D648) | 일반 기능 프로토타입; 케이스; 브래킷; 스냅핏; 리빙 힌지 | 고온 환경(150°C 이상 연속) |
| PA11 | PA12보다 신축성이 높고, 충격 저항성이 우수하며, 수분 흡수율이 낮습니다. | 유연한 부품; 덕트; 반복적인 충격을 받는 부품 | 고강성 구조 응용 분야 |
| PA12-GF30 (프리시미드1176프로 GF30 블랙) | 인장강도 41.7 MPa; 굽힘탄성률 2,340 MPa (ISO 178); 열변형률 168 °C @0.45 MPa; 유리섬유 30% 함유 | 견고한 하우징; 지그 및 고정 장치; 열적으로 안정적인 부품 | 높은 충격 저항성이 요구되는 부품 |
| PA12-CF (프리시미드1174프로 CF) | 인장 강도 88 MPa; 굽힘 강도 135 MPa; 인장 탄성 계수 9,000 MPa; 탄소 섬유 30% 함유 | 드론 프레임; 고강성 구조 부품; 경량 항공우주 부품 | 비용에 민감한 애플리케이션 |
| TPU(티에스테르)프레시미드1130 88A) | 쇼어 A 경도 88~90; 신장률 270%; 우수한 반발력 및 내마모성 | 씰; 개스킷; 보호 커버; 신발 부품; 유연 덕트 | 하중을 지탱하는 강성 부품 |
| PP(TPM3D PP 프로) | 밀도 0.80 g/cm³; 낮은 흡수율; 우수한 내화학성 및 내피로성 | 유체 용기; 리빙 힌지; 내화학성 부품 | 고온 또는 고강성 응용 분야 |
| 몰래 엿보다 (TPM3D PEEK IND) | 인장강도 80 MPa (ASTM D638); 열변형률 294 °C @0.45 MPa (ASTM D648); 굽힘탄성률 4,000 MPa (ASTM D790); 밀도 1.13 g/cm³ | 항공우주 엔진 부품; 고온 기능성 시제품; 구조 부품 | 비용에 민감한 응용 분야(재료 가격 프리미엄) |
모든 값은 ASTM/ISO 표준 테스트를 기반으로 한 TPM3D Precimid 소재 데이터시트에서 가져온 것입니다. 실제 값은 가공 매개변수 및 부품 형상에 따라 달라질 수 있습니다. 중요한 용도의 경우 항상 자체 테스트를 통해 검증하십시오.
SLS 방식과 기존 프로토타이핑 방식 비교
| 표준 | SLS(나일론) | CNC 가공 | 사출 성형(연성 금형) | FDM |
|---|---|---|---|---|
| 리드 타임(5개 부품) | 2 ~ 4 일 | 5 ~ 10 일 | 2-4 주 | 1 ~ 3 일 |
| 부품 비용 (소량 생산) | 보통 | 높음 (부품당 인건비 + 설치비) | 초기 투자 비용은 높지만 단위당 비용은 낮습니다. | 낮음-보통 |
| 기하학적 자유도 | 거의 무제한적 (내부 채널, 격자, 언더컷) | 도구 접근에 의해 제한됨 | 드래프트 각도 및 배출구에 의해 제한됨 | 난이도 보통 (돌출부에는 지지대가 필요함) |
| 기계적 등방성 | 거의 등방성(<5% 변동) | 본질적으로 등방성 | 등방성 | 이방성(Z축이 XY축의 50~70% 비율) |
| 표면 마감 (시공 완료 상태) | 무광택, 약간 거친 질감(Ra 8–12 μm) | 정밀 가공(Ra 1–3 μm) | 금형 마감에 따라 다름 | 가시적인 층선(Ra 10–25 μm) |
| 재료 옵션 | PA12, PA11, PA12-GF, PA12-CF, TPU, PP, PEEK | 금속, 엔지니어링 플라스틱 | 대부분의 열가소성 플라스틱 | ABS, PLA, PETG, PC, ULTEM |
| 확장성 | 중형 - 단일 조립 = 수십 개의 부품 | 낮음 - 스핀들당 한 번에 한 부품씩 생산 | 높음 — 금형당 수천 개의 부품 | 낮은 출력 - 압출기당 한 번에 한 부품씩 생산 |
SLS가 적합한 선택인 경우:
- 엔지니어링 등급 나일론으로 기능성 프로토타입을 제작해야 합니다.
- 설계에 복잡한 내부 형상이나 언더컷이 있습니다.
- 외관뿐 아니라 기계적 특성(강도, 끼워맞춤, 피로도)도 테스트해야 합니다.
- 최종 생산 부품과 동일한 재질로 시제품을 제작해야 합니다.
- 빠른 속도로 반복 작업을 진행하고 익일 내 결과물을 필요로 하는 경우, GAC R&D 센터의 4일 주기(아래 사례 연구 참조)가 이를 증명합니다.
다른 방법이 더 나을 수 있는 경우:
- Go CNC 정밀한 공차(±0.05mm 이하)가 필요하거나, 금속 프로토타입이 필요하거나, 분말 형태로 구할 수 없는 특정 엔지니어링 플라스틱이 필요한 경우
- FDM으로 가세요 단일 시각적 모델, 최저 비용 또는 다양한 재료 가용성(예: 필라멘트 형태의 PEEK)이 필요한 경우
- Go 소프트 툴링 설계에 확신이 있고 현장 테스트를 위해 100개 이상의 부품이 필요한 경우
실제 SLS 프로토타이핑 응용 사례
다음 사례 연구는 공개된 TPM3D 고객 구축 사례 및 공개된 결과를 기반으로 합니다.
항공우주 및 무인항공기: 6g 드론 프레임
무게가 중요한 상황에서 SLS 탄소섬유 나일론은 기계 가공으로는 불가능한 위상 최적화 구조를 구현할 수 있게 해줍니다.
가로 66mm, 세로 66mm, 높이 32.6mm에 불과한 초소형 무인 항공기(UAV) 프레임을 TPM3D SLS 시스템을 이용하여 Precimid1174Pro CF (탄소섬유 강화 PA12 30%) 소재로 단일 부품으로 출력했습니다. 그 결과, 프레임 무게는 6g (전체 기체 무게: 35g)에 불과했으며, 인장 강도는 88MPa 에 달해 순수 PA12 대비 91% 향상되었습니다. 동일한 소재 시스템은 정적 하중, 온도 변화 시험(-20°C ~ +60°C), 전자기 차폐, 그리고 8m/s의 고속 기동 비행 등 네 가지 작동 검증 테스트를 모두 통과했습니다.
자동차: GAC R&D 센터 — 2~3주에서 4일로 단축
GAC R&D 센터의 시제품 엔지니어링 부서는 이전에는 내/외장 트림, 열 관리 및 파워트레인 부품 시제품 제작을 위해 6단계의 외주 워크플로에 의존했습니다. TPM3D P550DL 시스템과 Precimid1172Pro PA12 분말을 사용하여 SLS 공정을 사내에 도입함으로써 다음과 같은 이점을 얻었습니다.
- 워크플로를 줄였습니다 6단계에서 4단계로
- 리드 타임을 단축하세요 2~3주에서 빠르면 4일 만에 완료 가능 (70% 이상 감소)
- 기밀 설계 데이터에 대한 완전한 통제권을 확보했습니다.
- 외관, 구조, 조립 적합성 및 인체공학적 측면의 네 가지 범주에 걸쳐 검증된 부품
추가적인 자동차 분야 적용 사례로는 동풍자동차의 시험 생산 부서에서 센터 콘솔 패널 및 전기 배전 하우징에 PA12-GF30 소재를 사용한 TPM3D S480 과, DTM 레이싱 스포츠에서 SLS의 단일 출력으로 복잡한 내부 형상을 제작할 수 있는 기능을 활용하여 만든 1.9kg V8 흡기 매니폴드가 있습니다.
의료 분야: AK Medical — 수술 가이드, 오차율 30%에서 5% 미만으로 감소
AK Medical은 TPM3D P360 SLS 시스템과 PPS 후처리 스테이션, 생체 적합성 PA12 소재를 사용하여 환자 맞춤형 정형외과 수술 가이드를 제작했습니다. 관절 치환술에서 SLS 방식으로 제작된 가이드는 1mm 미만의 정밀한 뼈 맞춤을 달성하여 3°를 초과하는 하지 정렬 편차를 약 30%에서 5% 미만으로 감소시켰습니다 . 수술 중 출혈량과 24시간 배액량 또한 유의미하게 감소했습니다(P<0.01).
본 시스템은 CE 인증 및 방진/방폭(22구역) 규정을 준수하며, 의료용 등급의 청정 생산을 위한 질소 발생 장치가 통합되어 있습니다.
의료 분야: 에드서 랩스 — 대규모 디지털 맞춤형 깔창 생산
약 30년의 경험을 가진 임상용 깔창 제조업체인 스페인의 에드서 랩스(Edser Labs)는 맞춤형 깔창 생산을 위해 PP Pro 파우더를 사용하는 TPM3D S600DL 듀얼 레이저 시스템을 도입했습니다. LiDAR를 이용한 발 스캔 → CAD 설계 → SLS 프린팅으로 이어지는 디지털 워크플로우는 듀얼 레이저 스캐닝을 통해 단일 레이어 프린팅 시간을 거의 50% 단축했습니다.
PP Pro 소재는 최적화된 체질 및 재충전 시스템을 통해 거의 100%에 가까운 분말 재활용을 지원합니다. 에드서는 궁극적으로 자사 제품의 90%를 적층 제조 방식으로 생산할 계획입니다.
사내 SLS 구축 vs 아웃소싱
시제품 제작 수요가 불규칙적이라면(월 1~3개 프로젝트), SLS 서비스 업체에 아웃소싱하는 것이 비용 효율적인 경우가 많습니다. 자본 지출, 분말 관리, 유지 보수가 필요 없기 때문입니다.
수요가 꾸준하다면(월 10개 이상의 시제품 제작) 사내 SLS(Selective Laser Sintering) 방식이 경제적으로 매력적입니다. 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
| 요인 | 아웃소싱(서비스 업체) | 사내 SLS |
|---|---|---|
| 초기 투자 | $0 | 장비 투자 — TPM3D 산업용 시스템은 소형 모델부터 시작합니다. |
| 리드 타임 | 3~7 영업일 (배송 기간 포함) | 1-3 영업일 |
| 부품당 비용 | 서비스 마크업 | 재료비와 기계 가동시간만 포함 |
| 디자인 기밀 유지 | 파일이 조직에서 유출됩니다. | 완전 내부 |
| 반복 속도 | 사무 처리 시간으로 인해 제한됨 | 무제한 — 익일 인쇄 |
| 재료 옵션 | 담당 부서의 역량에 따라 다릅니다. | 재료 선택은 직접 제어합니다. |
자체 SLS 도입을 고려하는 기업을 위해 TPM3D는 소형 전문가용 시스템인 CF200 (200 × 200 × 320 mm, 30W 파이버 레이저, 1m² 미만의 설치 공간, 220V 플러그 앤 플레이)부터 중형 산업용 시스템(S360/P360, 360 × 360 × 600 mm) 및 대형 듀얼 레이저 생산 시스템(P550DL, 550 × 550 × 850 mm 및 S600DL, 600 × 600 × 800 mm)에 이르기까지 다양한 제품 라인을 제공합니다.
모든 시스템은 핵심 프로토타이핑 재료인 PA12, PA11, PA12-GF, PA12-CF, TPU 및 PP를 지원하며, S320HT는 최대 350°C의 제작 온도에서 PEEK, PEKK 및 PPS까지 지원 범위를 확장합니다.
SLS 프로토타이핑 시작하기: 실용적인 체크리스트
1단계 — 프로토타입 제작 요구사항을 정의하세요
- 어떤 재료가 필요하신가요? (일반 용도에는 PA12, 연성 부품에는 PA11, 유연 부품에는 TPU, 고온용에는 PEEK?)
- 가장 큰 단일 부품의 치수는 얼마입니까?
- 반복 작업당 일반적인 배치 크기는 얼마입니까?
- 필요한 처리 시간은 얼마인가요?
2단계 — 접근 방식을 선택하세요
- 내부에서 처리할 것인가, 아니면 외부에 위탁할 것인가? (위 표를 참고하여 결정하십시오)
- 자체 생산의 경우: 생산량, 재료 범위 및 처리량을 기준으로 장비 옵션을 평가하십시오.
- 외주를 맡길 경우: 2~3개 업체에 목표 재질로 제작된 샘플 부품을 요청하십시오.
3단계 — 첫 번째 빌드를 준비하세요
- CAD 단계에서 설계 원칙을 적용하십시오: 벽 두께 ≥0.4mm, 구멍 직경 ≥0.8mm, 간격 ≥0.5mm(일체형 조립) / ≥0.2mm(분리형 조립)
- 적절한 해상도(현 공차 ≤0.05mm)로 STL 파일을 내보내십시오.
- Voxeldance Additive로 불러와서 최적의 마감/강도를 위해 주요 표면의 방향을 조정하고 나머지 부품을 자동으로 네스팅합니다.
- 0.12mm 레이어 두께로 슬라이싱하고, BP 공정을 거친 후 프린터에 로드합니다.
4단계 — 검증 및 반복
- 초도품의 치수 정확도를 검사하십시오.
- 의도된 환경에서 기능 테스트를 수행합니다.
- 재현성을 위해 문서화된 프로세스 매개변수를 사용하십시오.
- 테스트 결과를 기반으로 디자인을 반복적으로 개선하세요. 동일한 빌드에 여러 변형 버전을 나란히 포함할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
질문: SLS 프로토타입의 정확도는 어느 정도입니까?
A: 일반적인 치수 정확도는 정밀하게 설계된 부품의 경우 교정된 산업용 장비에서 ±0.2mm입니다. 0.2mm 미만의 매우 정밀한 공차를 요구하는 형상은 후가공 또는 설계 보정이 필요할 수 있습니다. TPM3D의 S480은 0.31mm의 레이저 스팟 크기로 최대 21,000mm/s의 스캔 속도를 제공하여 고정밀 응용 분야에 적합합니다.
Q: SLS 프로토타입은 후가공이 가능한가요? A: 네. PA12 및 PA11 SLS 부품은 드릴링, 탭핑, 리밍 및 CNC 가공이 가능합니다. 이는 특정 접합면에 SLS 단독으로는 달성하기 어려운 정밀한 공차가 요구될 때 일반적으로 사용됩니다.
Q: 소량 생산 프로젝트에서 SLS 방식의 부품 비용은 CNC 방식과 비교했을 때 어떻습니까?
A: SLS는 형상이 복잡할 때(언더컷, 내부 채널 등) 또는 여러 부품을 한 번에 제작할 수 있을 때 비용 경쟁력이 생깁니다. 단순한 각기둥형 부품의 경우 CNC가 일반적으로 더 저렴합니다. 손익분기점은 수량뿐 아니라 형상에 따라 달라집니다. GAC R&D 센터는 외주 생산 방식에서 사내 SLS 생산 방식으로 전환하여 리드타임을 70% 이상 단축했습니다.
Q: SLS 방식으로 투명한 부품을 제작할 수 있나요? A: 아니요. SLS 방식으로 제작된 PA12 부품은 본래 불투명한 흰색/미색입니다. 검정색이나 다른 어두운 색으로 염색할 수는 있지만 투명하게 만들 수는 없습니다. 투명한 시제품 제작을 위해서는 SLA 또는 폴리젯 방식을 고려해 보세요.
