브래킷, 하우징, 스냅핏, 덕트, 웨어러블 기기 등 기능성 플라스틱 부품을 설계할 때, 외관뿐 아니라 성능까지 중요하게 생각한다면 플라스틱 분말 베드 융합(PBF) 방식이 고려 대상에 포함될 가능성이 높습니다. PBF는 지지 구조물 없이 엔지니어링 등급 열가소성 수지로 밀도가 높고 등방성인 부품을 생산할 수 있는 유일한 주류 3D 프린팅 공정입니다.
이 가이드에서는 플라스틱 PBF가 무엇인지, 어떻게 작동하는지, 어떤 재료를 처리할 수 있는지, 장비를 선택할 때 무엇을 고려해야 하는지, 그리고 실제 적용 사례는 어떤지 등을 다룹니다. 이 모든 내용은 인증된 재료 데이터시트와 TPM3D 고객의 공개된 사례 데이터를 기반으로 합니다.
플라스틱 분말 베드 융합이란 무엇인가요?
분말층 융합은 ISO/ASTM 52900에서 정의한 적층 제조의 7가지 범주 중 하나입니다. 플라스틱(폴리머) 방식에서는 레이저가 가열된 챔버 내부에서 열가소성 분말을 층별로 선택적으로 융합합니다. 가장 널리 사용되는 구현 방식은 다음과 같습니다. 선택적 레이저 소결 (SLS)이 방식에서는 CO₂ 레이저 또는 광섬유 레이저가 부품의 각 단면을 스캔합니다.
핵심은 분말층이 재료의 융점 바로 아래 온도로 예열된다는 점입니다. 레이저는 각 층을 융합하는 데 필요한 마지막 에너지 공급에만 집중하면 됩니다. 이는 레이저가 상온에서 모든 용융 작업을 수행하는 금속 분말 적층 제조(SLM/DMLS) 방식과는 근본적으로 다릅니다. 바로 이 때문에 플라스틱 분말 적층 제조 방식에는 지지 구조물이 필요하지 않습니다. 부품을 둘러싼 미소결 분말이 모든 것을 제자리에 고정시켜 줍니다.
SLS와 다른 PBF 변형 제품 비교
"분말층 융합"이라는 용어는 여러 가지 공정 변형을 포괄합니다. 각 변형은 다음과 같은 관계를 갖습니다.
| 방법 | 열원 | 자재 | 지원이 필요하신가요? | 그것이 만드는 것 |
|---|---|---|---|---|
| SLS (선택적 레이저 소결) | CO₂ 또는 파이버 레이저 | 폴리머 분말(PA12, PA11, TPU, PP, PEEK) | 아니요, 분말은 자체적으로 형태를 유지합니다. | 기능성 플라스틱 부품 |
| SLM (선택적 레이저 용융) | 파이버 레이저(200~1000W) | 금속 분말 | 예 — 광범위한 앵커 | 고밀도 금속 부품 |
| DMLS (직접 금속 레이저 소결) | 파이버 레이저 | 금속 분말 | 가능 | 금속 부품(소결 메커니즘) |
| EBM (전자빔 용융) | 전자빔(진공) | 금속 분말 | 최소형 — 분말 예비소결 | 항공우주 및 임플란트 등급 금속 |
| SHS (선택적 열 소결) | 열전사 프린트 헤드 | 열가소성 분말 | 아니 | 개념 모델만 해당 (낮은 강도) |
이 가이드는 다음에 중점을 둡니다. 레이저 기반 플라스틱 PBF — SLS 공정. 이것이 모든 TPM3D 시스템의 기반 기술이며, 엔지니어들이 "플라스틱 분말 베드 융합"이라고 말할 때 주로 의미하는 기술입니다.
지지 구조물이 없으면 모든 것이 달라지는 이유
FDM, SLA, 금속 PBF 방식에서는 지지 구조물을 설계할 때 어디에 설치할지, 어떻게 제거할지, 어떤 표면에 자국을 남길지 등을 고려해야 합니다. 반면 플라스틱 PBF 방식에서는 소결되지 않은 분말 자체가 지지 구조물 역할을 합니다. 다음과 같은 출력물을 만들 수 있습니다.
- 지지대 제거를 위한 접근 구멍이 없는 내부 채널 및 도관
- 스냅핏 조립 방식과 일체형 힌지
- 격자 구조 및 경량화 기하학
- 일괄 생산을 위한 중첩 또는 적층 부품
단점은 표면 마감이 무광택에 약간 거친 질감(Ra 8~12μm)을 보이며, SLA 방식처럼 유리처럼 매끄러운 표면은 아니라는 점입니다. 기능성 부품의 경우 이는 대개 문제가 되지 않으며, 외관상의 이유로 표면 처리가 필요한 경우에는 간단한 비드 블라스팅이나 증기 평활화 처리로 충분합니다.
플라스틱 분말 베드 융합의 원리
이 과정은 개념적으로 간단하며 네 단계로 구성됩니다.
1. 준비하세요. SLS 설계 규칙(최소 벽 두께 0.4mm, 최소 구멍 직경 0.8mm, 일체형 조립 시 여유 공간 ≥0.5mm)에 따라 CAD에서 부품을 설계하십시오. STL 파일로 내보낸 후, 해당 소프트웨어로 가져오십시오. 복셀댄스 가산 방식(TPM3D 버전) 방향 설정 및 3D 자동 네스팅을 위해 0.12mm 레이어 두께로 슬라이싱하고 레이저 경로를 계획합니다. 빌드 프로세서(BP) 소프트웨어.
2. 인쇄. 분말층은 용융 온도 바로 아래(PA12의 경우 약 170°C)까지 예열됩니다. 레이저가 각 단면을 스캔하여 분말을 융합시켜 단단한 층을 형성합니다. 빌드 플랫폼이 한 층 두께만큼 내려가고, 리코터 블레이드가 새로운 분말을 도포한 후 이 과정이 반복됩니다. 일반적인 수직 빌드 속도는 부품 밀도 및 네스팅에 따라 10~25mm/시간입니다.
3. 멋지네요. 출력 후, 빌드 챔버는 약 3시간 동안 (전체 높이 빌드 기준) 적극적으로 냉각됩니다. PEEK와 같은 고온 소재는 변형을 방지하기 위해 제어된 냉각 프로파일이 필요합니다. 그런 다음, 소결된 부품이 미소결 분말에 싸인 빌드 케이크가 이송됩니다. PPS(파우더 퍼포먼스 스테이션) 자연스러운 쿨링 효과와 트러블 완화에 도움을 줍니다.
4. 후처리. 분말 케이크에서 부품이 분리되면, 표면의 잔류 분말을 제거하기 위해 비드 블라스팅 처리를 거친 후 검사를 진행합니다. 소결되지 않은 분말은 체로 걸러낸 후 새 분말과 혼합하여 공급망으로 되돌려 보냅니다. TPM3D의 PA12는 최대 80%의 재활용률을 지원하며, 최적화된 워크플로우를 통해 거의 100%에 가까운 재활용률을 달성할 수 있습니다.
설계 규칙, 9단계 전체 워크플로 및 비용 모델링에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. SLS 고속 프로토타이핑 완벽 가이드.
플라스틱 PBF 소재 - 실제로 무엇을 출력할 수 있을까요?
재료 선택은 부품의 성능을 결정합니다. 플라스틱 PBF는 다른 3D 프린팅 공정에 비해 사출 성형에 사용되는 것과 동일한 엔지니어링 열가소성 수지로 출력할 수 있다는 장점이 있습니다. 이는 양산 부품과 다르게 작동하는 "시제품 재료"를 사용하는 것이 아닙니다.
다음은 ASTM 또는 ISO 표준에 따라 테스트를 거친 TPM3D 소재 포트폴리오입니다.
| 자재 | 인장 강도 | 연장 | 굴곡 탄성율 | HDT(0.45MPa) | 지원 기기 |
|---|---|---|---|---|---|
| PA12 (프리시미드1172프로) | 46 MPa (ASTM D638) | 8-17의 % | 1,280 MPa (ASTM D790) | 180 ° C | 일반적인 기능 부품 - 외함, 브래킷, 스냅핏, 리빙 힌지. PBF 적용 분야의 약 80%를 차지합니다. |
| PA11 | PA12보다 높음 | PA12보다 높음 | PA12보다 낮음 | 보통 | 유연한 부품, 덕트, 반복 충격 부품에 적합합니다. 연성이 우수하고 수분 흡수율이 낮습니다. |
| PA12-GF30 (프리시미드1176프로 GF30) | 41.7 MPa의 | 낮 춥니 다 | 2,340MPa(ISO 178) | 168 ° C | 견고한 하우징, 지그, 고정구, 열 안정성 부품. 유리 섬유 30% 함유로 무첨가 PA12 대비 강성 83% 향상. |
| PA12-CF (프리시미드1174프로 CF) | 88 MPa의 | 낮 춥니 다 | 9,000 MPa의 | 보통 | 드론 프레임, 고강성 구조 부품. 탄소 섬유 30% 함유 — 무탄소 PA12 대비 인장 강도 91% 향상. |
| TPU (프레시미드1130 88A) | 8 MPa의 | 270% | 70 MPa의 | - | 씰, 개스킷, 보호 커버, 신발, 유연 덕트. 쇼어 A 경도 88~90, 우수한 반발력 및 내마모성. |
| PP (TPM3D PP 프로) | 21.1 MPa의 | 18.0% | 1,100 MPa의 | 98 ℃ | 액체 용기, 내구성이 뛰어난 경첩, 내화학성 부품. 밀도 0.80g/cm³ - 가장 가벼운 옵션. 거의 100% 재활용 가능. |
| 몰래 엿보다 (TPM3D PEEK IND) | 80 MPa (ASTM D638) | 6.3% | 4,000 MPa (ASTM D790) | 294 ° C | 항공우주 부품, 고온 기능성 프로토타입, 구조 부품. S320HT 고온 시스템이 필요합니다. |
TPM3D Precimid® 소재 데이터시트의 모든 값은 ASTM/ISO 표준 테스트를 기준으로 합니다. 실제 값은 가공 매개변수 및 부품 형상에 따라 달라질 수 있습니다.
선택 방법 — 빠른 결정 가이드
- 이제 막 시작하셨나요? PA12는 대부분의 사용 사례에 적합하며, SLS 공정의 핵심 소재입니다.
- 재질 종류를 바꾸지 않고 강성을 높여야 하시나요? PA12-GF30(유리섬유 강화)은 굽힘 탄성률을 거의 두 배로 높여줍니다.
- 최대의 강도 대비 무게 비율이 필요하신가요? PA12-CF(탄소 충전재)는 동일한 무게에서 인장 강도가 거의 두 배로 증가합니다.
- 유연성이 필요하십니까? 쇼어 A 경도 88의 TPU는 신발 밑창, 밀봉재, 벨로우즈 등에 사용되는 엘라스토머입니다.
- 내화학성이나 초저중량이 필요하신가요? PP는 0.80 g/cm³의 밀도로 물보다 가벼우며 강한 화학 물질에도 잘 견딥니다.
- 250°C 이상으로 온도를 올려야 하나요? PEEK가 해답입니다. 하지만 이를 위해서는 S320HT 시스템(최대 350°C의 빌드 챔버)이 필요합니다.
TPM3D 플라스틱 PBF 기계 라인업
7개의 산업 시스템 S 시리즈 P 시리즈소형 데스크톱부터 대형 듀얼 레이저 생산 플랫폼까지, 모든 제품은 동일한 소재 생태계, 소프트웨어 체인(Voxeldance Additive + Build Processor) 및 PPS 후처리 통합을 공유합니다.
| 모델 | 빌드 볼륨(X×Y×Z) | 레이저 | 재료 범위 | 이 제품은 무엇을 위해 만들어졌습니까? |
|---|---|---|---|---|
| CF200 | 200 200 × × 320 MM | 30W 광섬유 | PA12, PA11, TPU | 컴팩트한 전문가용 제품. 1m² 미만의 설치 공간, 220V 플러그 앤 플레이 방식. |
| S260 | 260 260 × × 450 MM | 30W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP | 교육 및 연구. 합리적인 가격으로 정규 SLS에 진입할 수 있습니다. |
| S320HT | 320 × 320 × 380 mm (대형) / 250 × 250 × 380 mm (소형) | 60W CO₂ | 피크, 피크, 엡스 | 고온 전문 장비. 최대 350°C까지 가열 가능한 빌드 챔버. PEEK 소재를 사용할 수 있는 유일한 시스템입니다. |
| S360 / P360 | 360 360 × × 600 MM | 60W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | 다재다능한 작업용 장비. 대부분의 산업 사용자에게 최적의 제작 용량과 가격 균형을 제공합니다. |
| S480 | 480 480 × × 600 MM | 100W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | 고정밀 생산. 0.31mm 스폿 크기, 21,000mm/s 스캔 속도. |
| P550DL | 550 550 × × 850 MM | 듀얼 140W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | 대형 듀얼 레이저 방식. 연속 생산을 위한 최대 처리량. |
| S600DL | 600 600 × × 800 MM | 듀얼 CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | 라인업 중 가장 큰 출력 용량을 자랑합니다. 듀얼 레이저를 탑재하여 한 번에 최대 부품 수를 출력할 수 있습니다. |
The S 시리즈 이 제품군은 보급형 S260과 고온용 S320HT부터 듀얼 레이저 S600DL에 이르기까지 정밀도와 소재 활용성을 최적화한 5가지 모델을 포함합니다. P 시리즈 이 회사는 질소 발생 장치, 상단 투입식 분말 공급 장치, 그리고 연속 생산에 적합하도록 설계된 컴팩트한 크기를 갖춘 두 가지 고처리량 플랫폼(P360 및 P550DL)을 제공합니다.
전체 사양을 비교하고 모든 모델을 나란히 살펴보세요.
플라스틱 PBF 프린터를 선택할 때 고려해야 할 사항
제작 볼륨 — 부품 크기뿐만 아니라 중첩 구조도 고려하세요.
빌드 볼륨은 생산할 수 있는 가장 큰 단일 부품의 크기를 결정하지만, 더 중요한 것은 한 번의 빌드로 얼마나 많은 부품을 중첩하여 생산할 수 있는지를 결정한다는 점입니다. 현재 가장 큰 부품을 수용할 수 있는 시스템은 한 번의 빌드로 5개의 부품만 처리할 수 있지만, 조금 더 큰 시스템은 20개의 부품을 처리할 수 있습니다. 레이저 스캔 시간이 주요 비용 요소이므로, 한 번의 빌드로 더 많은 부품을 생산할수록 부품당 비용이 절감됩니다.
- 소형(260mm 이하): 교육, 소형 프로토타입, 단일 부품 생산
- 중거리(300~360mm): 대부분의 산업용 애플리케이션 - 하우징, 브래킷, 조립품
- 대형 포맷(480mm 이상): 자동차 내장 패널, 대형 덕트, 다중 부품 생산
레이저 출력 및 유형
| 레이저 | 출력 | 의미 |
|---|---|---|
| 파이버 레이저 | 30W | 더욱 미세한 스폿 크기로 소형 시스템 및 정밀 부품에 이상적입니다. |
| 단일 CO₂ | 30 ~ 100W | 산업용 SLS의 표준 사양입니다. 와트 수가 높을수록 스캔 속도가 빨라지고 융합 깊이가 깊어집니다. |
| 듀얼 CO₂ | 2×140W | 두 개의 레이저가 동시에 스캔하여 대형 출력물의 인쇄 시간을 약 절반으로 단축합니다. |
매일 대량 생산을 진행하는 경우, 듀얼 레이저 시스템은 부품당 비용을 크게 절감해 줍니다. 하지만 연구 개발이나 소량 시제품 제작을 하는 경우에는 싱글 레이저 시스템으로도 충분합니다.
분말 재활용 - 숨겨진 비용 변수
분말은 플라스틱 PBF에서 가장 큰 소모품 비용 항목입니다. 체질, 혼합 및 신선한 분말 공급 기능이 통합된 시스템은 폐기물을 크게 줄일 수 있습니다.
- TPM3D PPS는 냉각, 분리, 체질 및 혼합 공정을 하나의 스테이션에 통합합니다.
- PA12는 최대 80%의 분말 재사용을 지원합니다(Precimid1172Pro).
- PP Pro를 사용하는 Edser Labs와 같은 최적화된 워크플로는 거의 100%에 가까운 재활용률을 달성합니다.
50%와 80% 재활용률의 차이는 결코 미미하지 않습니다. 연간 생산 기준으로 보면 수천 달러에 달하는 자재 절감 효과를 가져올 수 있습니다.
소프트웨어 - 당신이 매일 접하는 부분
소프트웨어 체인은 CAD 설계에서 출력물 제작까지 걸리는 시간을 결정합니다. 다음 사항들을 확인하세요:
- 복셀댄스 가산 방식(TPM3D 버전)STL 파일 가져오기, 수동 방향 설정, 3D 자동 네스팅, 슬라이싱
- 빌드 프로세서레이저 스캔 전략, 채우기 패턴, 파라미터 제어
- 기존 디자인 도구와의 호환성을 위해 파일 형식을 개방하세요.
인증 및 규정 준수
산업 및 의료 분야의 경우, 제3자 인증은 선택 사항이 아닙니다.
- CE 인증 (TÜV 라인란트): 전기 안전 및 전자기 호환성
- ATEX Zone 22 규정 준수고분자 분말 가공 환경에 필수적입니다 (분진 폭발 방지).
- ISO 9001: 품질경영시스템
- 재료 생체적합성의료용 PA12의 경우 USP Class VI 또는 ISO 10993을 준수해야 합니다.
TPM3D 시스템은 TÜV Rheinland CE 인증 및 ATEX Zone 22 규격을 준수하며, 유럽, 아시아, 북미 및 중동 지역의 의료, 자동차 및 항공우주 분야에 적용되고 있습니다.
사람들이 이 기술을 활용해서 무엇을 만들고 있는지 — 실제 활용 사례
자동차 : GAC 연구개발센터, 시제품 제작 소요시간 70% 단축
GAC R&D 센터의 시제품 엔지니어링 부서는 이전에는 설계, 수출, 견적, 대기, 배송, 수령의 6단계 외부 업체 위탁 프로세스를 통해 모든 시제품을 제작했습니다. 각 단계마다 소요 기간은 2~3주였습니다.
TPM3D를 가져온 후 P550DL 프레시미드1172프로 PA12 내부적으로 작업 흐름을 4단계로 줄이고 리드 타임을 4일로 단축하여 70% 이상 감소시켰습니다. 이제 팀은 외관, 구조, 조립 적합성, 인체공학 등 4가지 검증 범주를 자체적으로 처리하며 기밀 설계 데이터에 대한 완벽한 통제권을 확보했습니다.
다른 자동차 분야 적용 사례: 동풍자동차는 TPM3D를 사용합니다. S480 (일부 S 시리즈센터 콘솔 패널용 PA12-GF30 포함; DTM 레이싱 스포츠 SLS의 복잡한 내부 형상 구현 능력을 활용하여 사출 성형으로는 불가능한 1.9kg 무게의 V8 흡기 매니폴드를 제작했습니다.
의료 : 수술 가이드 정렬 오류가 30%에서 5% 미만으로 감소했습니다.
AK Medical은 TPM3D를 배치했습니다. P360 (일부 P 시리즈생체 적합성 PA12 소재를 사용하여 환자 맞춤형 정형외과 수술 가이드를 제작합니다. SLS 프린팅 방식으로 제작된 가이드는 뼈 표면에 1mm 미만의 정밀도로 밀착되어 하지 정렬 편차가 3°를 초과하는 경우를 약 30%에서 5% 미만으로 줄였습니다.
본 시스템은 CE 인증 및 Zone 22 분진 폭발 방지 규격을 준수하며, 질소 발생 장치가 내장되어 있습니다. 중국 국가보건기준청(NHSA)은 2025년부터 의료용 3D 프린팅 가이드 템플릿을 진료비 청구 목록에 포함시켜, 유료 옵션에서 표준 진료로의 전환을 가속화하고 있습니다.
항공우주 및 무인 항공기: 88MPa에서 6그램 드론 프레임
마이크로 무인 항공기 프레임(66 × 66 × 32.6 mm)을 출력했습니다. 프리시미드1174프로 CF (탄소섬유 30% 함유 PA12 소재)를 TPM3D SLS 시스템으로 제작했습니다. 프레임 무게는 6g(완성 기체는 35g)이며, 인장 강도는 88MPa로, 탄소섬유가 함유되지 않은 PA12보다 91% 높습니다. 정적 하중 시험, 열 순환 시험(-20~+60°C), 전자기 차폐 시험, 그리고 8m/s의 고속 기동 비행 시험을 통과했습니다.
탄소 섬유가 함유된 PA12와 무지지대 SLS 기술이 결합된 곳이 바로 여기입니다. 복잡한 내부 보강 채널, 얇은 벽 구조, 경량화 격자 구조 등 모든 것이 단일 출력으로 구현되며, 강도는 알루미늄에 근접합니다.
소비재 : 에드서 랩스, 90% 첨가제까지 스케일업
스페인의 Edser Labs는 TPM3D를 사용합니다. S600DL (일부 S 시리즈) 이중 레이저 시스템 PP 프로 맞춤형 교정 깔창용 파우더입니다. LiDAR 발 스캔 → CAD → SLS 프린팅으로 이어지는 디지털 워크플로우는 듀얼 레이저 스캐닝을 통해 단일 레이어 프린팅 시간을 약 50% 단축합니다. PP Pro 파우더는 재활용률이 거의 100%에 가까워 재료 낭비가 거의 없습니다.
에드서는 자사 제품의 90%를 적층 제조 방식으로 생산할 계획입니다. 이는 기존의 정형외과 보조기 제작 방식에서 벗어난 것으로, 폐기물이 거의 발생하지 않는 SLS(선택적 레이저 소결) 기술이 없었다면 경제적으로 불가능했을 것입니다.
플라스틱 PBF와 기타 3D 프린팅 기술 비교
| 표준 | 플라스틱 PBF(SLS) | FDM | 서비스 수준 계약 (SLA) | 금속 PBF(SLM) |
|---|---|---|---|---|
| 자재 | 엔지니어링 열가소성 수지(PA12, TPU, PEEK) | 필라멘트(PLA, ABS, PETG) | 포토폴리머수지 | 금속 분말(티타늄, 알루미늄, 강철) |
| 지원 | 없음 — 분말은 자체적으로 지지됩니다 | 오버행에 필요함 | 필수 | 필수 (광범위) |
| 등방성 | 거의 등방성(<5% 변동) | 이방성 (Z축이 XY축의 50~70%임) | 등방성이지만 취성 | 거의 등방성 |
| 표면(준공 상태) | 무광택, 입자감 있는 표면(Ra 8–12 μm) | 가시적인 층선(Ra 10–25 μm) | 매끈함(Ra 1–5 μm) | 표면 거칠기 (Ra 10–20 μm) |
| 기능적 내구성 | 고품질 - 진짜 엔지니어링 플라스틱 | 보통 | 낮음 — 시간이 지남에 따라 자외선에 의한 열화 | 매우 높은 |
| 베스트 | 기능성 프로토타입, 소량 생산 | 컨셉 모델, 저렴한 시제품 | 시각적 프로토타입, 보석류, 치과 | 금속 최종 사용 부품, 공구 |
간단히 말하자면, 사출 성형 나일론처럼 작동하는 부품이 필요하다면 PBF(플라즈마 적층 제조) 방식이 적합합니다. 단순히 형상만 확인하면 된다면 FDM(유동 적층 제조) 방식이 더 저렴합니다. 외관이 중요하다면 SLA(선택적 레이저 적층 제조) 방식이 더 매끄럽습니다. 금속 부품이 필요하다면 완전히 다른 차원의 문제입니다.
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SLA vs. SLS: 엔지니어를 위한 레이저 기반 3D 프린팅 기술 선택 가이드
자주 묻는 질문
플라스틱 분말 베드 융합 방식은 SLS 방식과 동일한가요?
네. SLS(선택적 레이저 소결)는 플라스틱 분말 베드 융합의 가장 일반적인 산업적 구현 방식입니다. 업계에서는 "폴리머 PBF", "플라스틱 LPBF", "SLS"라는 용어를 혼용해서 사용하지만, SLS가 원조이자 가장 널리 알려진 용어입니다. 모든 TPM3D 시스템은 SLS 공정을 사용합니다.
플라스틱 PBF 프린터는 어떤 재료를 처리할 수 있습니까?
PA12(나일론 12)와 PA11(나일론 11)은 대부분의 응용 분야에 사용됩니다. 유리 섬유를 첨가한 PA12-GF30과 탄소 섬유를 첨가한 PA12-CF는 강성과 강도를 향상시킵니다. TPU는 유연한 엘라스토머 부품을 생산합니다. PP는 내화학성과 초저밀도 특성을 제공합니다. PEEK, PEKK, PPS와 같은 고성능 폴리머는 특수 고온 시스템(예: TPM3D S320HT)을 필요로 합니다.
PBF 플라스틱 부품의 일반적인 정밀도는 어느 정도입니까?
교정된 산업용 장비에서 일반적인 치수 정확도는 ±0.2%(최소 ±0.2mm)입니다. TPM3D S480은 21,000mm/s의 스캔 속도로 0.31mm의 레이저 스팟을 구현하여 고정밀 작업을 가능하게 합니다. 0.2mm보다 정밀한 형상은 후가공이 필요할 수 있습니다.
PEEK 소재에 고온 시스템이 필요한가요?
네. PEEK는 빌드 챔버 온도가 300~350°C에 달해야 하는데, 이는 일반적인 PA12 시스템(약 170°C)보다 훨씬 높습니다. TPM3D S320HT는 PEEK, PEKK, PPS 소재에 적합하게 설계되었으며, 최대 빌드 온도는 350°C이고 결정화를 제어하는 냉각 프로파일을 갖추고 있습니다.
특정 시스템을 살펴볼 준비가 되셨나요? 자세한 사양과 제품 비교 정보를 포함한 전체 라인업을 확인하세요.
- S 시리즈 산업용 SLS 3D 프린터 — 교육용부터 대형 듀얼 레이저 생산까지 5가지 시스템
- P 시리즈 고처리량 SLS 3D 프린터 — 질소 발생 장치가 통합된 연속 생산에 최적화된 두 가지 시스템
