選択的レーザー焼結法（SLS）は、最も先進的な積層造形技術の一つであり、機能プロトタイプや最終用途部品の製造に広く利用されています。このプロセスは、造形プラットフォーム上に薄い粉末層を広げ、粉末層を融点近くまで加熱した後、高出力レーザーを用いて部品の断面形状に沿って粒子を選択的に融合させることで行われます。このプロセスは、部品全体が完成するまで、層ごとに繰り返されます。
しかし、SLS 3Dプリントの速度は一体何によって決まるのでしょうか？いくつかの重要な要素が影響しています。
1. レーザー出力とスキャン速度
最も直接的な要因はレーザーシステムです。
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レーザー出力が高ければ、材料はより早く焼結温度に到達します。
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複数のレーザーが同時に動作することで、より広い領域を一度にカバーでき、印刷時間が大幅に短縮されます。
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スキャン速度も重要です。レーザーが粉末床上を速く移動するほど、各層がより速く融合されます。
たとえば、今日の高度な SLS システムは最大 22 m/s のスキャン速度を実現でき、生産効率が大幅に向上します。
2. ビルドシリンダーのサイズ
ビルドボリューム (または成形シリンダーのサイズ) はスループットに直接影響します。
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ビルドシリンダーが大きいほど、1 回のバッチで印刷できる部品の数が増えます。
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これにより、全体的な速度が向上するだけでなく、小型および中型の部品をコスト効率よく大量生産できるようになります。
メーカーにとって、これは納期の短縮と部品当たりのコストの削減につながります。
3 印刷材料
粉末材料の違いも速度に影響します。
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材料によっては、完全な焼結を達成するために、より高いレーザーエネルギーまたはより長い照射時間が必要になります。
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その他には、特殊な大気条件 (窒素など) が必要な場合があり、これがプロセス効率に影響を与える可能性があります。
印刷速度と部品の品質のバランスをとるには、アプリケーションとマシンの機能に適した材料を選択することが重要です。
TPM3Dのデュアルレーザーシステム
大規模生産と高効率の両方に対する産業需要を満たすために、TPM3D は速度と安定性を重視して設計されたデュアル レーザー システムを導入しました。
TPM3D P550DL
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造形サイズ: 550 × 550 × 850 mm
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ダイナミックフォーカススキャンシステムを備えたデュアル140W CO₂レーザー
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最大22 m/sのスキャン速度
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内蔵窒素発生器
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特許取得済みのアクティブ冷却技術によりサイクルタイムを短縮
このシステムは、大型の単一部品と小型部品のバッチ生産の両方に適しています。
TPM3D S600DL
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造形サイズ: 600 × 600 × 800 mm (容積 288L - SLS 業界で最大級)
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バランスのとれたXYZ性能を備えたデュアルレーザーシステム
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メンテナンスを容易にするために機械的および電気的に分離したモジュラー設計
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最高のEU安全基準（TÜV RheinlandによるCE）に認定
P550DL と比較して、S600DL はより大きな造形体積、より高い効率、強化された安全性を備えており、高負荷産業用途に最適です。
結論
SLS 3Dプリントの速度は、レーザー出力、スキャンシステム、造形シリンダーサイズ、そして材料特性の組み合わせによって決まります。デュアルレーザーセットアップや高度な冷却システムといった革新的な技術により、最新のSLSプリンターは信頼性とパーツ品質を維持しながら、効率の限界を押し広げています。
生産規模の拡大を目指すメーカーにとって、TPM3D の P550DL と S600DL は、速度、サイズ、安全性のバランスが取れた強力なソリューションを提供し、リードタイムの短縮と生産性の向上を実現します。
