Menurut data, lebih dari 1 dari 4 mobil yang terjual di seluruh dunia pada tahun 2025 diperkirakan akan bertenaga listrik. Badan Energi Internasional (IEA)Penjualan kendaraan listrik global diproyeksikan akan melampaui 20 juta unit pada tahun 2025, dan pangsa pasar mobil listrik berada di jalur yang tepat untuk melampaui 40% pada tahun 2030 karena harganya semakin terjangkau di lebih banyak pasar.
Dengan latar belakang adopsi yang pesat ini, manufaktur aditif muncul sebagai pendorong utama inovasi dalam desain dan produksi kendaraan listrik (EV). Teknologi pencetakan 3D selective laser sintering (SLS) dari TPM3D, dengan keunggulan uniknya, memungkinkan industri ini mulai dari penelitian dan pengembangan hingga manufaktur.
Pembuatan Prototipe Cepat: Mempercepat Litbang
Selama tahap pengembangan kendaraan listrik (EV), verifikasi cepat terhadap tampilan, perakitan, dan ergonomi sangat penting untuk jadwal proyek. Pencetakan 3D SLS TPM3D, yang dikenal karena presisi tinggi dan waktu pengerjaan yang cepat, menyediakan solusi efisien untuk pembuatan prototipe:
Penutup Roda: Menggunakan nilon putih Precimid1172Pro 12, penutup roda yang dicetak TPM3D memiliki akurasi dimensi, kekuatan mekanik, dan daya tahan yang baik. Komponen tersebut lolos uji pemasangan snap-fit dan mendukung proses finishing seperti pengecatan dan pelapisan, mensimulasikan efek produksi massal akhir pada skala 1:1.
Rumah Lampu Mobil: Dengan sistem P550DL (ukuran cetak 550×550×850 mm), TPM3D memproduksi 15 rumah lampu mobil dalam sekali proses dalam waktu 30 jam, mengurangi waktu siklus sekaligus memenuhi persyaratan uji kinerja mekanis.
Komponen Akhir Produksi Skala Kecil: Ringan, Kuat, dan Aman
Untuk aplikasi dengan permintaan tinggi seperti mobil balap, kendaraan tanpa awak, dan armada khusus, teknologi SLS dari TPM3D menghadirkan fleksibilitas desain dan peningkatan kinerja.
Mobil Balap “Triple Crown” Institut Teknologi Beijing: Tim mahasiswa menggunakan TPM3D untuk mendesain ulang komponen-komponen kunci, mencapai pengurangan berat sebesar 36.7% dan ketahanan api UL94-V0. Misalnya, braket modul baterai yang secara tradisional terbuat dari fiberglass memiliki berat 300 g. Dengan menggantinya dengan Precimid1171 FR, beratnya berkurang menjadi 190 g sekaligus meningkatkan keamanan terhadap kebakaran dan melindungi sel baterai dalam kondisi balap yang intens.
Mobil Balap Universitas Tongji: Pada tahun 2020, TPM3D memasok 200 komponen hasil cetak SLS untuk seluruh mobil, mulai dari kotak baterai dan pengontrol hingga sayap aerodinamis dan roda kemudi. Dengan nilon 12 tahan api V0, mobil balap ini mencapai berat total hanya 195 kg, kecepatan tertinggi 110 km/jam, dan akselerasi dari 0–100 km/jam dalam 3.6 detik.
Fitur teknis utama dari komponen-komponen terpilih:
| Komponen | Proses Sebelumnya | Peningkatan SLS | Manfaat Berat/Keamanan |
|---|---|---|---|
| Bingkai Modul Baterai | Perakitan papan fiberglass | Dicetak 3D dengan bahan nilon tahan api. | 1 kg lebih ringan, peringkat tahan api V0, perlindungan presisi. |
| Lunas Kosong | Pemotongan kawat aluminium & pembuatan ulir | Dicetak 3D dengan bahan nilon | Pengurangan berat 15%, kinerja mekanik dan ketahanan lelah yang tinggi. |
| Jaket Air Motor | Pencetakan 3D resin | Dicetak 3D dengan bahan nilon yang diperkuat serat kaca. | Ringan, presisi tinggi, ketahanan mekanik dan kelelahan yang sangat baik. |
| Saluran udara | Cetakan tradisional | 3D dicetak | Lebih ringan, geometri kompleks dapat dicapai, presisi tinggi. |
| Bagian Depan Kotak Baterai | Papan fiberglass yang diproses dengan mesin CNC | Dicetak 3D dengan bahan nilon tahan api. | Bobot lebih ringan, peringkat V0 yang aman, kinerja mekanis tinggi. |
Mobil Polisi Tanpa Awak Dubai: Dengan menggunakan sistem TPM3D S600DL dan Precimid1172Pro GF30 BLK, produsen MICROPOLIS mencetak komponen struktural berukuran besar. Dibandingkan dengan logam, waktu produksi dipangkas dari 4 hari menjadi 2 hari, sementara berat turun dari 27 kg menjadi hanya 4 kg—pengurangan sebesar 82%—sehingga meningkatkan efisiensi dan mengurangi konsumsi energi.
Peralatan dan Perlengkapan: Biaya Lebih Rendah, Produksi Lebih Cepat
Pada tahap produksi massal, peralatan yang stabil dan hemat biaya sangat penting. Sebuah pemasok suku cadang otomotif terkemuka mengadopsi S600DL dari TPM3D untuk memproduksi jig dan fixture untuk pabrik-pabrik global Hyundai. Hasilnya sangat menc惊kan:
-
Waktu produksi: Waktu pengerjaan berkurang dari 5.5 hari (aluminium cor pasir) menjadi 2.5 hari (nilon SLS), peningkatan sebesar 55%.
-
Harga per Set: Harganya diturunkan dari USD 2,060 menjadi USD 550—penghematan sebesar 73%.
-
Kualitas: Tingkat hasil produksi meningkat secara signifikan, meminimalkan limbah yang disebabkan oleh ketidakakuratan perlengkapan.
| Proses | Waktu produksi | Harga per Set | Tingkat Hasil |
|---|---|---|---|
| Aluminium cor pasir | selama 5.5 hari | $2,060 | ~ 75% |
| Pencetakan 3D SLS | selama 2.5 hari | $550 | Tertinggi |
Paradigma Baru untuk Manufaktur Kendaraan Listrik
Mulai dari validasi prototipe cepat hingga produksi skala kecil yang ringan dan aman, serta perkakas yang dioptimalkan biayanya, pencetakan 3D SLS TPM3D menunjukkan potensi manufaktur aditif dalam industri kendaraan listrik.
Dengan peningkatan material dan perbaikan efisiensi yang berkelanjutan, SLS siap untuk semakin mempercepat pengembangan kendaraan listrik menuju kendaraan yang lebih ringan, siklus produksi yang lebih cepat, dan standar keselamatan yang lebih tinggi.
