Elektrifikasi dan otomatisasi telah berkembang dengan kecepatan yang belum pernah terjadi sebelumnya. Di antara perangkat pelindung yang paling banyak digunakan adalah pemutus sirkuit kotak cetakan (MCCB), yang dikenal karena perlindungan beban berlebih dan korsletingnya yang andal. MCCB berukuran kompak, memiliki struktur yang kompleks, dan sangat penting di berbagai industri, yang menjadikan pembuatan prototipe dan pengujian sangat penting untuk pengembangan produk.
Secara tradisional, produsen peralatan rumah tangga mengandalkan proses pelapisan silikon atau permesinan CNC untuk menghasilkan prototipe untuk verifikasi. Namun, metode ini memiliki siklus pemrosesan yang panjang dan biaya yang tinggi. Bagi perusahaan yang memproduksi puluhan atau bahkan ratusan produk baru setiap tahunnya, pendekatan ini menjadi hambatan yang signifikan.
Salah satu pelanggan TPM3D yang terkenal di dunia, pemimpin dalam solusi energi cerdas, menghadapi tantangan yang persis sama.
Profil pelanggan
Pelanggan tersebut adalah penyedia solusi energi cerdas global dengan penjualan tahunan melebihi 80 miliar RMB dan beroperasi di lebih dari 140 negara dan wilayah. Portofolionya meliputi distribusi daya, peralatan terminal, kontrol motor dan perangkat pelindung, serta sistem otomatisasi industri.
Untuk mempercepat inovasi, perusahaan mengadopsi sistem sintering laser TPM3D P360 yang dikombinasikan dengan Stasiun Pemrosesan Komponen & Serbuk (PPS) untuk penelitian dan pengembangan serta produksi percobaan peralatan listrik tegangan rendahnya.
Pengembangan Produk dengan Pencetakan 3D SLS
Perusahaan ini mengembangkan dan memproduksi lebih dari 10,000 produk listrik baru setiap tahunnya , yang membutuhkan pembuatan prototipe cepat dan verifikasi yang sering. Dengan sistem P360 dari TPM3D , mereka sekarang memproduksi prototipe fungsional seperti casing MCCB dan komponen struktural lainnya secara langsung dengan selective laser sintering (SLS).
Setelah dicetak, setiap sampel menjalani verifikasi perakitan dan serangkaian uji fungsional, termasuk:
-
Tes kekuatan
-
Tes penundaan panjang
-
Tes isolasi
Persyaratan akurasi untuk verifikasi perakitan sangat ketat, yaitu ±0.2 mm , dan komponen SLS secara konsisten memenuhi standar ini.
Untuk material, pelanggan menggunakan Precimid1172Pro GF30 — nilon 12 yang diperkuat dengan 30% manik kaca yang dikembangkan oleh TPM3D. Material ini memberikan kekuatan, ketahanan benturan, dan sifat insulasi yang sangat baik. Hasil pengujian mengkonfirmasi bahwa:
-
Suhu deformasi termal: hingga 184.4℃
-
Casing MCCB yang dicetak mampu menahan suhu 80℃ selama 4 jam dalam termostat tanpa deformasi, sepenuhnya memenuhi persyaratan uji penundaan jangka panjang.
Dalam praktiknya, casing MCCB yang diproduksi melalui SLS memiliki performa yang setara dengan komponen hasil cetakan injeksi, sehingga membuktikan kesesuaiannya untuk pembuatan prototipe dan pengujian fungsional.
Produksi Ramah Lingkungan
Bersamaan dengan sistem P360, pelanggan menerapkan Parts & Powder Processing Station (PPS) dari TPM3D , yang diluncurkan pada tahun 2018 sebagai yang pertama di Asia. PPS mengintegrasikan:
-
Pembersihan bagian
-
Daur ulang dan pencampuran bubuk
-
Pemberian pakan dan pengumpulan bubuk
Otomatisasi ini menghilangkan banyak operasi manual yang memakan waktu, tidak aman, dan rentan terhadap polusi debu. PPS juga tersertifikasi di bawah standar Zona 22 Tahan Ledakan Debu Nasional dan memegang sertifikasi CE internasional, yang menjamin keamanan dan perlindungan lingkungan.
Hasilnya adalah lingkungan bengkel yang bersih, rapi, dan efisien yang secara signifikan meningkatkan keselamatan operator.
Pengurangan Biaya dan Peningkatan Efisiensi
Pergeseran ke pencetakan 3D SLS telah memberikan dampak yang dramatis:
-
Sebelum SLS:
-
Pembuatan prototipe melalui CNC atau pelapisan silikon yang dikerjakan pihak luar membutuhkan waktu 5–6 hari.
-
Setiap kotak MCCB harganya sekitar RMB 4,000/set.
-
-
Dengan TPM3D P360:
-
Komponen siap diuji hanya dalam 48 jam — penghematan waktu lebih dari 60%.
-
Harga diturunkan menjadi di bawah RMB 700/set — penurunan lebih dari 80%.
-
Rata-rata, pelanggan kini mencapai 2–3 pencetakan ruang penuh per minggu, menghasilkan penghematan yang signifikan — sekitar RMB 700,000 per tahun, sekaligus meningkatkan produktivitas R&D.
Timbal balik pelanggan
“Sistem P360 dari TPM3D praktis dan cepat; PPS mengurangi intervensi manual sekaligus mencapai efisiensi pemrosesan komponen dan bubuk yang tinggi. Solusi ini menghemat waktu dan biaya serta memastikan kebersihan dan keamanan lingkungan.”
Kesimpulan
Dengan mengadopsi sistem sintering laser P360 dan PPS dari TPM3D , pemimpin energi global ini telah mentransformasi proses R&D-nya untuk peralatan listrik tegangan rendah. Solusi terintegrasi ini tidak hanya mempercepat pengembangan produk dan mengurangi biaya, tetapi juga memastikan lingkungan produksi yang lebih bersih, aman, dan berkelanjutan.
Bagi industri yang mengutamakan kecepatan, presisi, dan keamanan, pencetakan 3D SLS terbukti menjadi terobosan besar.
