Η ηλεκτροδότηση και ο αυτοματισμός έχουν αναπτυχθεί με πρωτοφανή ρυθμό. Μεταξύ των πιο ευρέως χρησιμοποιούμενων προστατευτικών συσκευών είναι οι διακόπτες κυκλώματος σε χυτευμένο περίβλημα (MCCB), γνωστοί για την αξιόπιστη προστασία τους από υπερφόρτωση και βραχυκύκλωμα. Οι MCCB είναι συμπαγείς, δομικά πολύπλοκοι και απαραίτητοι σε όλους τους κλάδους, γεγονός που καθιστά την πρωτοτυποποίηση και τις δοκιμές κρίσιμες για την ανάπτυξη προϊόντων.
Παραδοσιακά, οι κατασκευαστές συσκευών βασίζονταν σε διαδικασίες επίστρωσης σιλικόνης ή σε μηχανική κατεργασία CNC για την παραγωγή πρωτοτύπων για επαλήθευση. Ωστόσο, αυτές οι μέθοδοι συνεπάγονταν μεγάλους κύκλους επεξεργασίας και υψηλό κόστος. Για τις εταιρείες που παράγουν δεκάδες ή και εκατοντάδες νέα προϊόντα ετησίως, αυτή η προσέγγιση αποτέλεσε σημαντικό εμπόδιο.
Ένας παγκοσμίου φήμης πελάτης της TPM3D, κορυφαίας εταιρείας σε έξυπνες ενεργειακές λύσεις, αντιμετώπισε ακριβώς αυτήν την πρόκληση.
ΠΡΟΦΙΛ ΤΟΥ πελάτη
Ο πελάτης είναι ένας παγκόσμιος πάροχος λύσεων έξυπνης ενέργειας με ετήσιες πωλήσεις που υπερβαίνουν τα 80 δισεκατομμύρια RMB και δραστηριότητες σε περισσότερες από 140 χώρες και περιοχές. Το χαρτοφυλάκιό του περιλαμβάνει διανομή ενέργειας, τερματικές συσκευές, συσκευές ελέγχου και προστασίας κινητήρων, καθώς και συστήματα βιομηχανικού αυτοματισμού.
Για να επιταχύνει την καινοτομία, η εταιρεία υιοθέτησε το TPM3D P360 σύστημα πυροσυσσωμάτωσης με λέιζερ σε συνδυασμό με ένα Σταθμός Επεξεργασίας Ανταλλακτικών & Σκόνης (PPS) για Έρευνα και Ανάπτυξη και δοκιμαστική παραγωγή των ηλεκτρικών συσκευών χαμηλής τάσης.
Ανάπτυξη Προϊόντος με Τρισδιάστατη Εκτύπωση SLS
Η εταιρεία αναπτύσσει και κατασκευάζει περισσότερα από 10,000 νέα ηλεκτρικά προϊόντα ετησίως, που απαιτεί ταχεία δημιουργία πρωτοτύπων και συχνή επαλήθευση. Με τα TPM3D Σύστημα P360, παράγουν πλέον λειτουργικά πρωτότυπα όπως θήκες MCCB και άλλα δομικά στοιχεία απευθείας με επιλεκτική σύντηξη με λέιζερ (SLS).
Μετά την εκτύπωση, κάθε δείγμα υποβάλλεται σε επαλήθευση συναρμολόγησης και σε μια σειρά λειτουργικών δοκιμών, όπως:
-
Δοκιμή αντοχής
-
Δοκιμή μεγάλης καθυστέρησης
-
Δοκιμή μόνωσης
Η απαίτηση ακρίβειας για την επαλήθευση συναρμολόγησης είναι τόσο αυστηρή όσο ± 0.2 mmκαι τα εξαρτήματα SLS πληρούν σταθερά αυτό το σημείο αναφοράς.
Για τα υλικά, ο πελάτης χρησιμοποιεί Precimid1172Pro GF30 — ένα νάιλον 12 ενισχυμένο με 30% γυάλινες χάντρες που αναπτύχθηκε από την TPM3D. Παρέχει εξαιρετική αντοχή, αντοχή σε κρούσεις και μονωτικές ιδιότητες. Τα αποτελέσματα των δοκιμών επιβεβαίωσαν ότι:
-
Θερμοκρασία θερμικής παραμόρφωσης: έως 184.4℃
-
Οι τυπωμένες θήκες MCCB μπορούσαν να αντέξουν στους 80℃ για 4 ώρες σε θερμοστάτη χωρίς παραμόρφωση, καλύπτοντας πλήρως τις απαιτήσεις δοκιμών μεγάλης καθυστέρησης.
Στην πράξη, τα κιβώτια MCCB που παράγονται μέσω SLS έχουν απόδοση εφάμιλλη με τα εξαρτήματα που έχουν χυτευτεί με έγχυση, επικυρώνοντας την καταλληλότητά τους τόσο για πρωτοτυποποίηση όσο και για λειτουργικές δοκιμές.
Παραγωγή φιλική προς το περιβάλλον
Παράλληλα με το σύστημα P360, ο πελάτης υλοποίησε τα TPM3D. Σταθμός Επεξεργασίας Ανταλλακτικών & Σκόνης (PPS), που κυκλοφόρησε το 2018 ως το πρώτο του είδους του στην Ασία. Το PPS ενσωματώνει:
-
Καθαρισμός ανταλλακτικών
-
Ανακύκλωση και ανάμειξη σκόνης
-
Τροφοδοσία και συλλογή σκόνης
Αυτός ο αυτοματισμός εξαλείφει πολλές χειροκίνητες λειτουργίες που διαφορετικά θα ήταν χρονοβόρες, επικίνδυνες και επιρρεπείς σε ρύπανση από σκόνη. Η PPS είναι επίσης πιστοποιημένη σύμφωνα με τα εθνικά πρότυπα προστασίας από εκρήξεις σκόνης Ζώνη 22 και διαθέτει διεθνή πιστοποίηση CE, εξασφαλίζοντας τόσο την ασφάλεια όσο και την προστασία του περιβάλλοντος.
Το αποτέλεσμα είναι ένα καθαρό, τακτοποιημένο και αποτελεσματικό περιβάλλον συνεργείου που βελτιώνει σημαντικά την ασφάλεια του χειριστή.
Μείωση κόστους και βελτίωση της αποδοτικότητας
Η στροφή στην τρισδιάστατη εκτύπωση SLS είχε δραματικές επιπτώσεις:
-
Πριν από το SLS:
-
Απαιτήθηκαν 5–6 ημέρες για την κατασκευή πρωτοτύπων μέσω CNC ή εξωτερικής ανάθεσης με επίστρωση σιλικόνης.
-
Κάθε θήκη MCCB κοστίζει περίπου 4,000 RMB/σετ.
-
-
Με το TPM3D P360:
-
Τα εξαρτήματα είναι έτοιμα για δοκιμή σε μόλις 48 ώρες — εξοικονόμηση χρόνου άνω του 60%.
-
Το κόστος μειώθηκε σε λιγότερο από 700 RMB/σετ — μείωση άνω του 80%.
-
Κατά μέσο όρο, ο πελάτης επιτυγχάνει πλέον 2-3 εκτυπώσεις πλήρους θαλάμου την εβδομάδα, με αποτέλεσμα σημαντική εξοικονόμηση — περίπου 700,000 RMB ετησίως, ενώ παράλληλα ενισχύει την απόδοση Έρευνας και Ανάπτυξης.
Customer Feedback
«Το σύστημα P360 της TPM3D είναι βολικό και γρήγορο. Το PPS μειώνει τη χειροκίνητη παρέμβαση, επιτυγχάνοντας παράλληλα υψηλή απόδοση επεξεργασίας εξαρτημάτων και σκόνης. Η λύση εξοικονομεί χρόνο και κόστος και διασφαλίζει την τάξη και την ασφάλεια του περιβάλλοντος.»
Συμπέρασμα
Υιοθετώντας τα TPM3D Σύστημα πυροσυσσωμάτωσης λέιζερ P360 και PPS, αυτός ο παγκόσμιος ηγέτης στον τομέα της ενέργειας έχει μεταμορφώσει τη διαδικασία Έρευνας και Ανάπτυξης (R&D) για ηλεκτρικές συσκευές χαμηλής τάσης. Η ολοκληρωμένη λύση όχι μόνο επιτάχυνε την ανάπτυξη προϊόντων και μείωσε το κόστος, αλλά και εξασφάλισε ένα καθαρότερο, ασφαλέστερο και πιο βιώσιμο περιβάλλον παραγωγής.
Για έναν κλάδο όπου η ταχύτητα, η ακρίβεια και η ασφάλεια είναι υψίστης σημασίας, η τρισδιάστατη εκτύπωση SLS αποδεικνύεται ότι αλλάζει τα δεδομένα.
