Wenn Sie funktionale Kunststoffteile – Halterungen, Gehäuse, Schnappverbindungen, Kanäle, tragbare Geräte – konstruieren und diese nicht nur gut aussehen, sondern auch funktionieren müssen, ist das Pulverbett-Schmelzverfahren (PBF) wahrscheinlich eine Option für Sie. Es ist das einzige gängige 3D-Druckverfahren, das dichte, isotrope Teile aus technischen Thermoplasten ohne Stützstrukturen herstellt.
Dieser Leitfaden erklärt, was PBF für Kunststoffe ist, wie es funktioniert, welche Materialien damit verarbeitet werden können, worauf man bei einer Maschine achten sollte und wie reale Anwendungen aussehen – alles untermauert durch zertifizierte Materialdatenblätter und veröffentlichte Fallstudien von TPM3D-Kunden.
Was ist Pulverbettfusion für Kunststoffe?
Das Pulverbett-Schmelzen ist eine der sieben Kategorien additiver Fertigungsverfahren gemäß ISO/ASTM 52900. Bei der Variante für Kunststoffe (Polymere) verschmilzt ein Laser thermoplastisches Pulver Schicht für Schicht in einer beheizten Kammer. Die am weitesten verbreitete Implementierung ist Selektives Lasersintern (SLS), wobei ein CO₂- oder Faserlaser jeden Querschnitt des Bauteils abtastet.
Entscheidend ist Folgendes: Das Pulverbett wird auf knapp unter den Schmelzpunkt des Materials vorgeheizt. Der Laser benötigt nur die letzte Energie, um jede Schicht zu verschmelzen. Dies unterscheidet sich grundlegend vom Metall-PBF (SLM/DMLS), bei dem der Laser den gesamten Schmelzprozess bei Raumtemperatur durchführt – daher benötigt das Kunststoff-PBF keine Stützstrukturen. Das ungesinterte Pulver, das das Bauteil umgibt, hält alles an Ort und Stelle.
SLS vs. andere PBF-Varianten
Der Begriff „Pulverbettfusion“ umfasst mehrere Verfahrensvarianten. Hier ist der Zusammenhang:
| Prozess | Hitzequelle | Material | Unterstützung benötigt? | Was es macht |
|---|---|---|---|---|
| SLS (Selektives Lasersintern) | CO₂- oder Faserlaser | Polymerpulver (PA12, PA11, TPU, PP, PEEK) | Nein – Pulver ist selbsttragend. | Funktionale Kunststoffteile |
| SLM (Selektives Laserschmelzen) | Faserlaser (200–1000 W) | Metallpulver | Ja – umfangreiche Anker | Dichtmetallteile |
| Dmls (Direktes Metall-Lasersintern) | Faserlaser | Metallpulver | Ja | Metallteile (Sintermechanismus) |
| EBM (Elektronenstrahlschmelzen) | Elektronenstrahl (Vakuum) | Metallpulver | Minimal — pulvervorgesintert | Metalle in Luft- und Raumfahrt- sowie Implantatqualität |
| SHS (Selektives Wärmesintern) | Thermodruckkopf | Thermoplastisches Pulver | Nein | Nur Konzeptmodelle (geringe Festigkeit) |
Dieser Leitfaden konzentriert sich auf laserbasiertes PBF für Kunststoffe — das SLS-Verfahren. Das ist die Technologie hinter jedem TPM3D-System und diejenige, die die meisten Ingenieure meinen, wenn sie von „Kunststoffpulverbettfusion“ sprechen.
Schnelles Prototyping mit SLS-3D-Druck – Der vollständige Leitfaden
Warum fehlende Unterstützungsstrukturen alles verändern
Bei FDM, SLA und Metall-PBF wird das Design um Stützstrukturen herum gestaltet – wo werden sie platziert, wie werden sie entfernt, welche Oberflächen hinterlassen sie Spuren? Beim Kunststoff-PBF dient das ungesinterte Pulver als Stützstruktur. Sie können drucken:
- Interne Kanäle und Leitungen ohne Zugangsöffnungen zur Entfernung von Stützen
- Schnappverbindungen und Filmscharniere in einem Stück
- Gitterstrukturen und Leichtbaugeometrien
- Verschachtelte oder gestapelte Teile für die Serienfertigung
Der Kompromiss: Die Oberfläche ist matt und leicht körnig (Ra 8–12 μm), nicht so glatt wie bei SLA-Verfahren. Bei funktionalen Bauteilen ist das in der Regel unproblematisch. Für kosmetische Oberflächen genügt ein kurzes Sandstrahlen oder Dampfglätten.
Wie das Pulverbettfusionsverfahren für Kunststoffe funktioniert
Das Verfahren ist vom Konzept her einfach und besteht aus vier Phasen:
1. Vorbereiten. Konstruieren Sie Ihr Bauteil in CAD gemäß den SLS-Konstruktionsregeln – minimale Wandstärke 0.4 mm, minimale Bohrungsgröße 0.8 mm, Spiel ≥ 0.5 mm für einteilige Baugruppen. Exportieren Sie die Datei als STL-Datei und importieren Sie sie in [Programmname einfügen]. Voxeldance Additive (TPM3D-Version) Zur Orientierung und für das automatische 3D-Nesting wird mit einer Schichtdicke von 0.12 mm geschnitten und der Laserpfad geplant. Build-Prozessor (BP) Software.
2. Drucken. Das Pulverbett wird auf knapp unterhalb des Schmelzpunktes vorgeheizt (ca. 170 °C für PA12). Ein Laser scannt jeden Querschnitt und verschmilzt das Pulver zu einer festen Schicht. Die Bauplattform senkt sich um eine Schichtdicke ab, ein Rakel trägt frisches Pulver auf, und der Zyklus wiederholt sich. Die typische vertikale Baugeschwindigkeit beträgt je nach Bauteildichte und Verschachtelung 10–25 mm/Stunde.
3. Cool. Nach dem Druckvorgang kühlt der Bauraum aktiv etwa 3 Stunden lang ab (bei voller Bauhöhe). Hochtemperaturmaterialien wie PEEK benötigen kontrollierte Kühlprofile, um Verformungen zu vermeiden. Der Baukuchen – gesinterte Teile, die von ungesintertem Pulver umhüllt sind – wird anschließend in den PPS (Pulverleistungsstation) Zur natürlichen Kühlung und Vorbeugung von Hautunreinheiten.
4. Nachbearbeitung. Die Teile werden aus dem Pulverkuchen entnommen, sandgestrahlt, um restliches Oberflächenpulver zu entfernen, und anschließend geprüft. Nicht gesintertes Pulver wird gesiebt, mit frischem Pulver vermischt und dem Zufuhrsystem wieder zugeführt. TPM3Ds PA12 ermöglicht ein Recycling von bis zu 80 %, und optimierte Arbeitsabläufe können diesen Wert auf nahezu 100 % steigern.
Für einen detaillierten Einblick in die Designregeln, den vollständigen 9-stufigen Workflow und die Kostenmodellierung, siehe unsere SLS Rapid Prototyping – Vollständiger Leitfaden.
Kunststoff-PBF-Werkstoffe — Was lässt sich damit tatsächlich drucken?
Die Materialwahl bestimmt die Funktionalität Ihrer Bauteile. Der Vorteil des PBF-Verfahrens gegenüber anderen 3D-Druckverfahren liegt darin, dass Sie mit denselben technischen Thermoplasten drucken, die auch beim Spritzguss verwendet werden – und nicht mit „Prototypenmaterialien“, die sich anders verhalten als Serienteile.
Hier finden Sie das Materialportfolio von TPM3D, alle Materialien wurden nach ASTM- oder ISO-Normen geprüft:
| Material | Zugfestigkeit | Bruchdehnung | Biegemodul | HDT (0.45 MPa) | Am besten geeignet für |
|---|---|---|---|---|---|
| PA12 (Precimid1172Pro) | 46 MPa (ASTM D638) | 8-17% | 1,280 MPa (ASTM D790) | 180 ° C | Allgemeine Funktionsteile – Gehäuse, Halterungen, Schnappverbindungen, Filmscharniere. Deckt ca. 80 % der PBF-Anwendungen ab. |
| PA11 | Höher als PA12 | Höher als PA12 | Niedriger als PA12 | Moderat | Flexible Bauteile, Kanäle, Teile mit wiederholter Stoßbelastung. Bessere Duktilität und geringere Feuchtigkeitsaufnahme. |
| PA12-GF30 (Precimid1176Pro GF30) | 41.7 MPa | Senken | 2,340 MPa (ISO 178) | 168 ° C | Starre Gehäuse, Vorrichtungen, Halterungen, thermisch stabile Bauteile. 30 % Glasfaseranteil für +83 % Steifigkeit im Vergleich zu unverstärktem PA12. |
| PA12-CF (Precimid1174Pro CF) | 88 MPa | Senken | 9,000 MPa | Moderat | Drohnenrahmen, hochsteife Strukturbauteile. 30 % Kohlenstofffaser – +91 % Zugfestigkeit im Vergleich zu unverstärktem PA12. |
| TPU (Precimid1130 88A) | 8 MPa | 270% | 70 MPa | - | Dichtungen, Dichtungsringe, Schutzhüllen, Überschuhe, flexible Schläuche. Shore A 88–90, ausgezeichnete Rückprall- und Abriebfestigkeit. |
| PP (TPM3D PP Pro) | 21.1 MPa | 18.0% | 1,100 MPa | 98 ℃ | Flüssigkeitsbehälter, bewegliche Scharniere, chemikalienbeständige Teile. Dichte 0.80 g/cm³ – die leichteste Variante. Nahezu 100 % recycelbar. |
| PEEK (TPM3D PEEK IND) | 80 MPa (ASTM D638) | 6.3% | 4,000 MPa (ASTM D790) | 294 ° C | Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, hochtemperaturbeständige Funktionsprototypen, Strukturbauteile. Erfordert das Hochtemperatursystem S320HT. |
Alle Werte aus den TPM3D Precimid®-Materialdatenblättern basieren auf ASTM/ISO-Standardprüfungen. Die tatsächlichen Werte können je nach Verarbeitungsparametern und Bauteilgeometrie variieren.
Wie Sie die richtige Wahl treffen – Kurzanleitung zur Entscheidungsfindung
- Sie fangen gerade erst an? PA12 deckt die meisten Anwendungsfälle ab. Es ist das Arbeitspferdmaterial des SLS-Verfahrens.
- Benötigen Sie mehr Steifigkeit, ohne die Materialklasse zu ändern? PA12-GF30 (glasfaserverstärkt) bietet Ihnen nahezu den doppelten Biegemodul.
- Benötigen Sie ein maximales Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht? PA12-CF (kohlenstoffgefüllt) verdoppelt die Zugfestigkeit bei gleichem Gewicht nahezu.
- Brauchen Sie Flexibilität? TPU mit einer Shore-A-Härte von 88 ist Ihr Elastomer – denken Sie an Schuhsohlen, Dichtungen, Faltenbälge.
- Benötigen Sie Chemikalienbeständigkeit oder extrem geringes Gewicht? PP ist mit 0.80 g/cm³ leichter als Wasser und verträgt aggressive Chemikalien.
- Muss die Temperatur über 250 °C steigen? PEEK ist die Lösung – aber Sie benötigen das S320HT-System (Baukammer bis 350 °C).
PEEK 3D-Druck: Vollständiger Leitfaden zur additiven Fertigung bei hohen Temperaturen
TPM3D Kunststoff-PBF-Maschinen-Sortiment
Sieben industrielle Systeme im gesamten S-Serie und P-SerieVon kompakten Desktop-Systemen bis hin zu großformatigen Dual-Laser-Produktionsplattformen – alle nutzen dasselbe Material-Ökosystem, dieselbe Softwarekette (Voxeldance Additive + Build Processor) und dieselbe PPS-Nachbearbeitungsintegration.
| Modell | Bauvolumen (X×Y×Z) | Laser | Materialauswahl | Wofür es gebaut wurde |
|---|---|---|---|---|
| CF200 | 200 × 200 × 320 mm | 30W Glasfaser | PA12, PA11, TPU | Kompaktes Profigerät. Stellfläche unter 1 m², 220V Plug-and-Play. |
| S260 | 260 × 260 × 450 mm | 30 W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP | Bildung und Forschung. Erschwinglicher Einstieg in die Welt der vollwertigen SLS. |
| S320HT | 320 × 320 × 380 mm (groß) / 250 × 250 × 380 mm (klein) | 60 W CO₂ | PEEK, PEKK, PPS | Spezialist für hohe Temperaturen. Baukammer bis 350 °C. Das einzige System im Sortiment, das PEEK verarbeitet. |
| S360 / P360 | 360 × 360 × 600 mm | 60 W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Das vielseitige Arbeitstier. Optimales Verhältnis von Bauvolumen und Kosten für die meisten industriellen Anwender. |
| S480 | 480 × 480 × 600 mm | 100 W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Hochpräzise Fertigung. 0.31 mm Spotgröße, 21,000 mm/s Scangeschwindigkeit. |
| P550DL | 550 × 550 × 850 mm | Dual 140W CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Großformatige Doppellasermaschine. Maximaler Durchsatz für die Serienproduktion. |
| S600DL | 600 × 600 × 800 mm | Dual CO₂ | PA12, PA11, TPU, PP, PA12-GF, PA12-CF | Größtes Bauvolumen im Sortiment. Dual-Laser für maximale Bauteilanzahl pro Baueinheit. |
Das S-Serie Die Serie umfasst fünf Modelle, die für Präzision und Materialvielfalt optimiert sind – vom Einsteigermodell S260 und dem Hochtemperaturgerät S320HT bis hin zum Dual-Laser-Gerät S600DL. P-Serie bietet zwei Hochdurchsatzplattformen (P360 und P550DL) mit integrierter Stickstofferzeugung, Pulverzufuhr von oben und kompakten Abmessungen für die kontinuierliche Produktion.
Vergleichen Sie die vollständigen Spezifikationen und sehen Sie alle Modelle nebeneinander:
Worauf Sie bei der Auswahl eines Kunststoff-PBF-Druckers achten sollten
Volumen bauen – Denken Sie an Verschachtelung, nicht nur an die Teilegröße
Das Bauvolumen bestimmt das größte Einzelteil, das Sie herstellen können – aber noch wichtiger ist, wie viele Teile Sie pro Bauvorgang verschachteln können. Ein System, das Ihr größtes aktuelles Teil aufnehmen kann, fasst möglicherweise nur 5 Teile pro Bauvorgang, während ein etwas größeres System 20 Teile aufnehmen kann. Da die Laserscanzeit den Hauptkostenfaktor darstellt, bedeuten mehr Teile pro Bauvorgang niedrigere Kosten pro Teil.
- Kompakt (≤260 mm): Bildung, kleine Prototypen, Einzelkomponentenläufe
- Mittlerer Bereich (300–360 mm): Die meisten industriellen Anwendungen – Gehäuse, Halterungen, Baugruppen
- Großformat (≥480 mm): Automobil-Innenverkleidungen, große Lüftungskanäle, mehrteilige Serienfertigung
Laserleistung und -typ
| Laser | Tuning | Was es bedeutet |
|---|---|---|
| Faserlaser | 30W | Feinere Punktgröße, ideal für kompakte Systeme und detaillierte Teile |
| Einzelnes CO₂ | 30–100 W. | Standard für industrielle SLS-Verfahren. Höhere Wattzahl = schnelleres Scannen, tiefere Verschmelzung. |
| Dual CO₂ | 2 × 140 W. | Zwei Laser scannen gleichzeitig – halbiert annähernd die Druckzeit für große Bauteile. |
Bei der täglichen Serienfertigung bieten Dual-Laser-Systeme deutlich niedrigere Stückkosten. Für Forschung und Entwicklung oder die Herstellung von Prototypen in Kleinserien ist ein Einzellaser völlig ausreichend.
Pulverrecycling – Die versteckte Kostenvariable
Pulver ist der größte Kostenfaktor beim Kunststoff-PBF-Verfahren. Ein System mit integrierter Siebung, Mischung und Frischpulverzufuhr kann den Abfall drastisch reduzieren:
- TPM3D PPS integriert Kühlung, Trennverfahren, Siebung und Mischen in einer Station
- PA12 unterstützt eine Pulverwiederverwendung von bis zu 80% (Precimid1172Pro).
- Optimierte Arbeitsabläufe – wie beispielsweise der Einsatz von PP Pro bei Edser Labs – erreichen eine Recyclingquote von nahezu 100 %.
Der Unterschied zwischen einer Recyclingquote von 50 % und 80 % ist nicht unerheblich. Über ein Produktionsjahr betrachtet können dadurch Tausende von Dollar an Materialkosten eingespart werden.
Software – Der Teil, den Sie jeden Tag berühren
Die Softwarekette bestimmt, wie schnell Sie vom CAD-Modell zum gedruckten Bauteil gelangen. Achten Sie auf Folgendes:
- Voxeldance Additive (TPM3D-Version)STL-Import, manuelle Ausrichtung, automatisches 3D-Verschachteln, Slicing
- Build-ProzessorLaserscan-Strategie, Füllmuster, Parametersteuerung
- Öffnen Sie Dateiformate für Kompatibilität mit Ihren bestehenden Design-Tools.
Zertifizierung und Compliance
Für industrielle und medizinische Anwendungen ist eine Zertifizierung durch Dritte nicht optional:
- CE-Zertifizierung (TÜV Rheinland): Elektrische Sicherheit und elektromagnetische Verträglichkeit
- ATEX-Zone-22-KonformitätErforderlich für Umgebungen, die Polymerpulver verarbeiten (Staubexplosionsschutz)
- ISO 9001 : Qualitätsmanagementsystem
- Biokompatibilität des Materials: USP Klasse VI oder ISO 10993 für PA12 in medizinischer Qualität
Die Systeme von TPM3D sind TÜV Rheinland CE-zertifiziert und ATEX Zone 22-konform und werden in medizinischen, Automobil- und Luft- und Raumfahrtumgebungen in ganz Europa, Asien, Nordamerika und dem Nahen Osten eingesetzt.
Was die Leute damit machen – Reale Einsätze
Automobil: GAC Forschungs- und Entwicklungszentrum verkürzte Prototypenfertigungszeit um 70 %
Die Prototypenentwicklungsabteilung des GAC-Forschungs- und Entwicklungszentrums vergab früher jeden Prototyp über einen sechsstufigen Prozess an externe Dienstleister – Design, Export, Angebot, Wartezeit, Versand, Wareneingang. Die Bearbeitungszeiten betrugen 2–3 Wochen pro Iteration.
Nachdem ich ein TPM3D mitgebracht hatte P550DL und Precimid1172Pro PA12 Intern wurde der Arbeitsablauf auf vier Schritte reduziert und die Durchlaufzeit auf bis zu vier Tage verkürzt – eine Reduzierung um über 70 %. Das Team bearbeitet nun vier Validierungskategorien intern: Aussehen, Struktur, Passgenauigkeit und Ergonomie, und behält dabei die volle Kontrolle über vertrauliche Konstruktionsdaten.
Weitere Anwendungen im Automobilbereich: Dongfeng Motor verwendet ein TPM3D S480 (Teil der S-Serie) mit PA12-GF30 für Mittelkonsolentafeln; DTM Racing Sport Es wurde ein 1.9 kg schwerer V8-Ansaugkrümmer hergestellt, der die Fähigkeit des SLS-Verfahrens nutzte, komplexe interne Geometrien zu drucken, die mit Spritzguss nicht möglich sind.
Medizinisch: Fehler bei der Ausrichtung der chirurgischen Führungsschablone von 30 % auf unter 5 % gesunken
AK Medical setzte ein TPM3D ein P360 (Teil der P SerieMithilfe des biokompatiblen Materials PA12 werden patientenspezifische orthopädische Operationsschablonen hergestellt. Die im SLS-Verfahren gedruckten Schablonen erreichen eine submillimetergenaue Anpassung an die Knochenoberfläche, wodurch die Fehlstellung der unteren Extremitäten von mehr als 3° von etwa 30 % der Fälle auf unter 5 % reduziert wird.
Das System ist CE-zertifiziert und erfüllt die Anforderungen der Staubexplosionszone 22. Es verfügt über eine integrierte Stickstofferzeugung. Seit 2025 bietet die chinesische Gesundheitsbehörde (NHSA) Vorlagen für medizinische 3D-Druckverfahren in ihrem Abrechnungskatalog an – wodurch die Akzeptanz von einer Premium-Option zum Standardverfahren beschleunigt wird.
Luft- und Raumfahrt sowie unbemannte LuftfahrzeugeEin 6 Gramm leichter Drohnenrahmen bei 88 MPa
Ein Mikro-UAV-Rahmen (66 × 66 × 32.6 mm) wurde gedruckt in Precimid1174Pro CF (30 % kohlenstofffaserverstärktes PA12) wurde auf einem TPM3D-SLS-System gefertigt. Der Rahmen wiegt 6 Gramm (komplettes Flugzeug 35 g) und weist eine Zugfestigkeit von 88 MPa auf – 91 % höher als unverstärktes PA12. Er hat statische Belastungstests, Temperaturwechseltests (−20 bis +60 °C), Prüfungen der elektromagnetischen Abschirmung und Flugtests mit hoher Manövrierfähigkeit bei 8 m/s bestanden.
Hier vereinen sich kohlenstoffgefülltes PA12 und stützenfreies SLS: komplexe interne Verstärkungskanäle, dünnwandige Strukturen und Leichtbaugitter – alles in einem einzigen Druckvorgang, mit Festigkeiten, die sich Aluminium annähern.
Verbraucherprodukte: Edser Labs Skalierung auf 90 % Additive
Edser Labs (Spanien) verwendet einen TPM3D S600DL (Teil der S-Serie) Doppellasersystem mit PP Pro Pulver für individuelle orthopädische Einlagen. Der digitale Workflow – LiDAR-Fußscan → CAD → SLS-Druck – reduziert die Druckzeit für Einzelschichten durch Dual-Laser-Scanning um ca. 50 %. Das PP Pro-Pulver ist nahezu vollständig recycelbar, wodurch fast kein Materialabfall entsteht.
Edser geht davon aus, dass 90 % seiner Produkte additiv gefertigt werden – ein Wandel von der traditionellen Orthesenherstellung, der ohne das nahezu abfallfreie SLS-Verfahren wirtschaftlich unmöglich gewesen wäre.
3D-gedruckte Prothesen: Vorteile, Materialien, Anwendungen und Beispiele aus der Praxis
Kunststoff-PBF im Vergleich zu anderen 3D-Drucktechnologien
| Kriterium | Kunststoff-PBF (SLS) | FDM | SLA | Metall PBF (SLM) |
|---|---|---|---|---|
| Material | Technische Thermoplaste (PA12, TPU, PEEK) | Filament (PLA, ABS, PETG) | Photopolymerharz | Metallpulver (Ti, Al, Stahl) |
| Unterstützt | Keine – Pulver ist selbsttragend | Erforderlich für Überhänge | Erforderlich | Erforderlich (umfangreich) |
| Isotropie | Nahezu isotrop (<5% Variation) | Anisotrop (Z beträgt 50–70 % von XY) | Isotrop, aber spröde | Nahezu isotrop |
| Oberfläche (Bestandszustand) | Matt, körnig (Ra 8–12 μm) | Sichtbare Schichtlinien (Ra 10–25 μm) | Glatt (Ra 1–5 μm) | Rau (Ra 10–20 μm) |
| Funktionelle Haltbarkeit | Hochwertig – echte technische Kunststoffe | Moderat | Niedrig — UV-Abbau im Laufe der Zeit | Sehr hohe |
| Am besten geeignet, | Funktionale Prototypen, Kleinserienfertigung | Konzeptmodelle, günstige Prototypen | Visuelle Prototypen, Schmuck, Zahnmedizin | Metallische Endprodukte, Werkzeuge |
Kurz gesagt: Benötigen Sie Teile mit den Eigenschaften von spritzgegossenem Nylon, ist PBF das richtige Verfahren. Müssen Sie lediglich die Form überprüfen, ist FDM günstiger. Für eine glattere Oberfläche empfiehlt sich SLA. Bei Metallteilen ist das ein ganz anderes Thema.
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Häufig gestellte Fragen
Ist das Pulverbettfusionsverfahren für Kunststoffe dasselbe wie SLS?
Ja. SLS (Selektives Lasersintern) ist das gängigste industrielle Verfahren zum Schmelzen von Kunststoffpulver. Die Begriffe „Polymer-PBF“, „Kunststoff-LPBF“ und „SLS“ werden in der Industrie synonym verwendet, wobei SLS der ursprüngliche und bekannteste Begriff ist. Alle TPM3D-Systeme nutzen das SLS-Verfahren.
Welche Materialien kann ein Kunststoff-PBF-Drucker verarbeiten?
PA12 (Nylon 12) und PA11 (Nylon 11) decken den Großteil der Anwendungen ab. Gefüllte Varianten – PA12-GF30 (Glasfaser) und PA12-CF (Kohlenstofffaser) – erhöhen Steifigkeit und Festigkeit. TPU wird zur Herstellung flexibler Elastomerteile verwendet. PP bietet Chemikalienbeständigkeit und eine extrem niedrige Dichte. Hochleistungspolymere wie PEEK, PEKK und PPS erfordern spezielle Hochtemperaturanlagen (z. B. das TPM3D S320HT).
Welche typische Genauigkeit weisen im PBF-Verfahren hergestellte Kunststoffteile auf?
Bei kalibrierten Industrieanlagen ist eine Maßgenauigkeit von ±0.2 % (Minimum ±0.2 mm) typisch. Der TPM3D S480 erzielt einen Laserfleck von 0.31 mm Durchmesser bei einer Scangeschwindigkeit von 21,000 mm/s für hochpräzise Bearbeitung. Strukturen mit einer Genauigkeit von weniger als 0.2 mm erfordern gegebenenfalls eine Nachbearbeitung.
Benötige ich ein Hochtemperatursystem für PEEK?
Ja. PEEK erfordert eine Baukammertemperatur von 300–350 °C – weit über der von Standard-PA12-Systemen (~170 °C) liegt. Der TPM3D S320HT ist für PEEK, PEKK und PPS ausgelegt und bietet eine maximale Baukammertemperatur von 350 °C sowie kontrollierte Kühlprofile zur Steuerung der Kristallinität.
Bereit, konkrete Systeme zu erkunden? Die vollständige Produktpalette mit detaillierten Spezifikationen und direkten Vergleichen finden Sie hier:
- Industrielle SLS-3D-Drucker der S-Serie — fünf Systeme, von bildungsorientiert bis hin zur großformatigen Dual-Laser-Produktion
- Hochdurchsatz-SLS-3D-Drucker der P-Serie — zwei für die kontinuierliche Fertigung optimierte Systeme mit integrierter Stickstofferzeugung
